5 กลยุทธ์เพิ่ม Productivity ในโรงงาน ก้าวสู่การผลิตที่เหนือกว่าคู่แข่ง
ในยุคที่การแข่งขันทางอุตสาหกรรมทวีความรุนแรง การเพิ่ม Productivity หรือ ผลผลิตประสิทธิภาพการทำงาน ไม่ได้เป็นเพียงทางเลือก แต่คือหัวใจสำคัญของการอยู่รอดและความเป็นผู้นำในตลาด การก้าวข้ามขีดจำกัดเดิมๆ และทิ้งห่างคู่แข่งจำเป็นต้องอาศัยกลยุทธ์ที่เฉียบคมและครอบคลุมทุกมิติของการผลิต
You May Also Like
บทความนี้ Solwer จะนำเสนอ 5 กลยุทธ์หลัก ที่จะปฏิวัติโรงงานของคุณสู่ความเป็นเลิศ ตั้งแต่การยกเครื่อง กระบวนการทำงาน (Process) ให้ไหลได้อย่างต่อเนื่อง, การนำ เทคโนโลยี (Technology) มาเสริมความแม่นยำและรวดเร็ว การลงทุนในบุคลากร (People) ซึ่งเป็นทรัพย์สินที่มีค่าที่สุด การสร้างสภาพแวดล้อม (Environment) ที่ปลอดภัยและส่งเสริมประสิทธิภาพไปจนถึง การบริหารจัดการ (Management) ที่มีเป้าหมายชัดเจนและวัดผลได้จริง การผสานกลยุทธ์ทั้งห้านี้เข้าด้วยกันไม่เพียงแต่จะช่วยลดต้นทุนและเพิ่มผลผลิต แต่ยังเป็นการสร้างรากฐานที่มั่นคงเพื่อการเติบโตอย่างยั่งยืนและก้าวสู่การเป็นผู้ผลิตที่เหนือกว่าคู่แข่งอย่างแท้จริง
5 กลยุทธ์เพิ่ม Productivity ในการผลิต
1. ปรับปรุงกระบวนการทำงาน (Process Improvement)
1.1 ทบทวนกระบวนการทำงาน
การทบทวนนี้ควรทำอย่างเป็นระบบโดยใช้เครื่องมือช่วย เช่น การทำแผนผังกระบวนการไหลของชิ้นงานในกระบวนการผลิต (Value Stream Mapping – VSM) เพื่อให้เห็นภาพรวมของกระบวนการผลิตทั้งหมด ตั้งแต่การรับวัตถุดิบจนถึงการส่งมอบสินค้าให้ลูกค้า ทำให้สามารถระบุได้ว่าขั้นตอนใดสร้างคุณค่า (Value-Added) และขั้นตอนใดเป็นความสูญเปล่า (Non-Value Added) ที่ควรกำจัดออกไป เช่น การรอคอยที่นานเกินไป, การเคลื่อนย้ายที่ไม่จำเป็น หรือการผลิตสินค้าที่มีตำหนิ นอกจากนี้ ควรมองหา “คอขวด” (Bottleneck) หรือจุดที่งานเกิดการรอคอยในกระบวนการผลิตมากที่สุดเพื่อเข้าไปแก้ไขและปรับปรุงให้การทำงานไหลต่อเนื่องโดยไม่เกิดการรอคอย
1.2 นำหลักการ Lean Manufacturing มาใช้
หลักการ Lean Manufacturing คือปรัชญาการบริหารจัดการที่มุ่งเน้นการสร้างมูลค่าสูงสุดให้กับลูกค้า โดยใช้ทรัพยากรให้น้อยที่สุด philosophies. หัวใจสำคัญของ Lean คือการมองหาและกำจัด “ความสูญเปล่า” (Waste หรือ Muda ในภาษาญี่ปุ่น) ออกจากกระบวนการทำงานทุกขั้นตอน “ความสูญเปล่า” ในมุมมองของ Lean คือ กิจกรรมใดๆ ก็ตามที่ใช้ทรัพยากร (เช่น เวลา, วัตถุดิบ, แรงงาน) แต่ไม่ได้สร้างคุณค่าที่ลูกค้าต้องการและยินดีที่จะจ่ายเงินให้ อยากทำความเข้าใจหลักการ Lean Manufacturing อย่างละเอียด โหลด e-book กับ Solwer เลย!
การนำหลักการ Lean มาใช้ให้ประสบความสำเร็จ ไม่ใช่แค่การจัดโครงการลดความสูญเปล่าเป็นครั้งคราว แต่คือการสร้างวัฒนธรรมองค์กรที่เรียกว่า “ไคเซ็น” (Kaizen) ซึ่งเป็นคำภาษาญี่ปุ่นที่แปลว่า “การเปลี่ยนแปลงให้ดีขึ้น” (Change for the better)
ไคเซ็น คือปรัชญาที่เชื่อว่า เราสามารถปรับปรุงทุกสิ่งให้ดีขึ้นได้เสมอ โดยเน้นการเปลี่ยนแปลงทีละเล็กทีละน้อย แต่ทำอย่างสม่ำเสมอและต่อเนื่อง วัฒนธรรมนี้ส่งเสริมให้ พนักงานทุกคน ตั้งแต่ผู้บริหารระดับสูงไปจนถึงพนักงานในสายการผลิต มีส่วนร่วมในการมองหาปัญหาและเสนอแนะแนวทางการปรับปรุงในพื้นที่ทำงานของตนเองทุกวัน
- ไม่ใช่โครงการ แต่เป็นวิถีปฏิบัติ: ไคเซ็นไม่ใช่โปรเจกต์ที่มีจุดเริ่มต้นและสิ้นสุด แต่เป็นแนวคิดที่ฝังอยู่ในการทำงานประจำวัน
- ทุกคนมีส่วนร่วม: แนวคิดที่ดีที่สุดมักมาจากคนที่ทำงานหน้างานโดยตรง ไคเซ็นจึงให้ความสำคัญกับการรับฟังและส่งเสริมให้พนักงานทุกคนเป็น “นักแก้ปัญหา”
- การเปลี่ยนแปลงเล็กๆ นำไปสู่ผลลัพธ์ที่ยิ่งใหญ่: การปรับปรุงเล็กๆ น้อยๆ ที่เกิดขึ้นทั่วทั้งโรงงานในทุกวัน เมื่อรวมกันแล้วจะส่งผลให้เกิดการพัฒนาด้าน Productivity และคุณภาพอย่างมหาศาลในระยะยาว
ดังนั้น Lean และ Kaizen จึงเป็นสิ่งที่ต้องดำเนินควบคู่กันไป Lean คือเป้าหมาย (การกำจัดความสูญเปล่า) ส่วน Kaizen คือกระบวนการและวัฒนธรรมที่จะพาองค์กรไปสู่เป้าหมายนั้นได้อย่างยั่งยืน
จัดการเวลาและภาระงาน
การจัดสรรงานที่มีประสิทธิภาพต้องเริ่มจากการวางแผนการผลิตที่ชัดเจนและสมจริง อาจใช้เครื่องมืออย่าง แผนภูมิแกนต์ (Gantt Chart) เพื่อติดตามความคืบหน้าของงาน นอกจากนี้ ควรมีการ ปรับสมดุลสายการผลิต (Line Balancing) เพื่อให้ภาระงานในแต่ละกระบวนการผลิตมีความใกล้เคียงกัน ป้องกันไม่ให้พนักงานบางคนต้องทำงานหนักเกินไปในขณะที่บางคนว่างงาน ซึ่งจะช่วยเพิ่มกำลังการผลิตโดยรวมและลดความเหนื่อยล้าของพนักงาน
2. ใช้เทคโนโลยีและเครื่องมือ (Technology and Tools)
2.1 ลงทุนในเทคโนโลยีที่จำเป็น
เทคโนโลยีที่เหมาะสมสามารถเปลี่ยนโฉมการผลิตได้อย่างสิ้นเชิง ตัวอย่างเช่น แขนกล (Robotic Arms) สำหรับงานเชื่อม, พ่นสี, หรือหยิบจับชิ้นงานที่ต้องทำซ้ำๆ และมีความแม่นยำสูง, ระบบสายพานลำเลียงอัตโนมัติ เพื่อลดการขนย้ายด้วยแรงงานคน, หรือการใช้ ซอฟต์แวร์บริหารจัดการการผลิต (Manufacturing Execution System – MES) เพื่อเก็บข้อมูลการผลิตแบบเรียลไทม์ ทำให้ผู้บริหารสามารถตัดสินใจได้อย่างรวดเร็วและแม่นยำ
2.2 ประยุกต์ใช้เทคนิคการบำรุงรักษา (TPM)
Total Productive Maintenance (TPM) ไม่ใช่แค่การซ่อมเมื่อเครื่องจักรเสีย แต่เป็นการบำรุงรักษาเชิงป้องกันและเชิงรุก โดยมีเป้าหมายคือ “Zero Breakdowns, Zero Defects, Zero Accidents” หัวใจสำคัญของ TPM คือการให้ พนักงานควบคุมเครื่อง (Operator) มีส่วนร่วมในการดูแลเครื่องจักรของตนเองเบื้องต้น เช่น การทำความสะอาด, การตรวจสอบ, และการหล่อลื่น (Autonomous Maintenance) ซึ่งจะช่วยให้ตรวจพบความผิดปกติเล็กๆ น้อยๆ ได้ก่อนที่จะกลายเป็นปัญหาใหญ่ ทำให้ลดการหยุดทำงานของเครื่องจักรที่ไม่คาดคิดได้อย่างมีนัยสำคัญ
3. พัฒนาพนักงาน (Employee Development)
3.1 ฝึกอบรมและพัฒนาทักษะ
การฝึกอบรมควรมีความหลากหลายและตอบโจทย์ความต้องการของโรงงาน เช่น การฝึกอบรมทักษะเฉพาะทาง (Technical Skills) ในการใช้เครื่องจักรใหม่ๆ, การฝึกอบรมข้ามสายงาน (Cross-Training) เพื่อให้พนักงานสามารถทำงานทดแทนกันได้ในกรณีที่มีคนขาด, และ การอบรมทักษะการแก้ปัญหา (Problem-Solving Skills) เพื่อให้พนักงานสามารถวิเคราะห์และแก้ไขปัญหาหน้างานได้ด้วยตนเอง
3.2 สร้างแรงจูงใจ
นอกเหนือจากผลตอบแทนที่เป็นตัวเงินแล้ว แรงจูงใจที่ไม่ใช่ตัวเงินก็มีความสำคัญไม่แพ้กัน เช่น การยกย่องชมเชย (Recognition) ผ่านโครงการพนักงานดีเด่น, การเปิดโอกาสให้เติบโตในสายอาชีพ (Career Path), และ การให้อำนาจในการตัดสินใจ (Empowerment) โดยการสนับสนุนให้พนักงานมีส่วนร่วมในการปรับปรุงงานของตนเอง ซึ่งจะทำให้พวกเขารู้สึกเป็นเจ้าของและมีความผูกพันกับองค์กรมากขึ้น
3.3 กระจายหน้าที่งาน
การมอบหมายงานที่เหมาะสม (Right Person for the Right Job) จะช่วยดึงศักยภาพสูงสุดของพนักงานออกมา และยังช่วยลดความผิดพลาดในการทำงานได้ การทำความเข้าใจในจุดแข็งและจุดอ่อนของพนักงานแต่ละคนผ่านการประเมินผลงานอย่างสม่ำเสมอ จะทำให้หัวหน้างานสามารถจัดทีมและมอบหมายโครงการต่างๆ ได้อย่างมีประสิทธิภาพ ส่งผลให้ผลลัพธ์ของงานมีคุณภาพตามที่คาดหวัง
4. สร้างสภาพแวดล้อมที่ดี (Work Environment)
4.1 จัดการ 5ส
5ส ไม่ใช่แค่กิจกรรมการทำความสะอาดครั้งใหญ่ แต่เป็นปรัชญาและระบบการจัดการพื้นที่ทำงานอย่างต่อเนื่อง เพื่อสร้างสภาพแวดล้อมที่ เป็นระเบียบ ปลอดภัย และมีประสิทธิภาพสูงสุด มันคือจุดเริ่มต้นและเป็นรากฐานที่สำคัญที่สุดในการนำหลักการปรับปรุงอื่นๆ เช่น Lean Manufacturing หรือ TPM มาใช้ให้เกิดผลสำเร็จ เพราะหากพื้นที่ทำงานยังคงรกรุงรังและไร้ระเบียบ การปรับปรุงในระดับที่สูงขึ้นก็ไม่สามารถเกิดขึ้นได้อย่างยั่งยืน
1. สะสาง (Seiri / Sort) - แยกให้ชัด จัดของไม่จำเป็นออกไป
- เป้าหมาย: ขจัดความสิ้นเปลืองที่เกิดจากสิ่งของที่ไม่จำเป็นออกจากพื้นที่ทำงาน ทำให้เหลือไว้เฉพาะสิ่งที่ต้องใช้จริงๆ เท่านั้น
- วิธีการปฏิบัติ:
- สำรวจทุกสิ่ง: ตรวจสอบเครื่องมือ, อุปกรณ์, วัตถุดิบ, เอกสาร และสิ่งของทุกอย่างในพื้นที่ทำงาน
- ตั้งคำถาม: ถามตัวเองว่า “สิ่งนี้จำเป็นต่องานในพื้นที่นี้หรือไม่?” “ต้องใช้บ่อยแค่ไหน?” “ถ้าไม่ใช้ตอนนี้ จะต้องใช้เมื่อไหร่?”
- ติดป้ายแดง (Red Tag Strategy): สำหรับสิ่งของที่ไม่แน่ใจ หรือไม่ถูกใช้งานมานาน (เช่น เกิน 6 เดือน) ให้ติด “ป้ายแดง” ที่ระบุข้อมูลว่าของชิ้นนี้คืออะไร และถูกพบเมื่อไหร่
- ย้ายไปพื้นที่พัก: นำของที่ติดป้ายแดงทั้งหมดไปรวมไว้ที่ “พื้นที่พักรอ” (Red Tag Area) เพื่อให้ทุกคนได้เห็นและตัดสินใจร่วมกัน
- ตัดสินใจ: หลังจากครบกำหนดเวลา (เช่น 1 เดือน) ให้ตัดสินใจว่าจะ เก็บไว้, ย้ายไปที่อื่นที่จำเป็นกว่า, ขาย, หรือ ทิ้ง สิ่งของเหล่านั้น
- ผลลัพธ์ที่ได้:
- ได้พื้นที่ทำงานกลับคืนมา ทำให้ดูกว้างขวางและเคลื่อนไหวสะดวกขึ้น
- ลดความสับสนและลดเวลาในการค้นหาสิ่งของ
- เห็นภาพรวมของเครื่องมือและวัตถุดิบที่จำเป็นจริงๆ ได้ชัดเจนขึ้น
2. สะดวก (Seiton / Set in Order) - จัดวางให้เป็นระเบียบ หยิบง่าย หายรู้ ดูก็งามตา
- เป้าหมาย: จัดวางสิ่งของที่จำเป็นทั้งหมดให้อยู่ในที่ที่เหมาะสม เพื่อให้สามารถหยิบใช้งานได้อย่างรวดเร็ว, ปลอดภัย, และนำมาเก็บคืนที่เดิมได้ง่ายที่สุด
- วิธีการปฏิบัติ:
- กำหนดตำแหน่ง: ยึดหลัก “ของที่ใช้บ่อย ให้อยู่ใกล้มือที่สุด” และ “ของที่ใช้ด้วยกัน ให้เก็บไว้ด้วยกัน”
- สร้างความเป็นระเบียบด้วยภาพ (Visual Management): ทำให้ทุกคนรู้ได้ทันทีว่าอะไรควรอยู่ที่ไหน และมีอะไรหายไปหรือไม่
- แผงเครื่องมือ (Shadow Boards): ทำแผงแขวนเครื่องมือแล้ววาดรูปเงาของเครื่องมือแต่ละชิ้นกำกับไว้
- ตีเส้นกำหนดพื้นที่ (Floor Marking): ใช้เทปสีตีเส้นบนพื้นเพื่อกำหนดขอบเขตของพื้นที่ทำงาน, ทางเดิน, จุดวางของ, และพื้นที่อันตราย
- ติดป้ายชื่อ (Labeling): ติดป้ายชื่อที่ชัดเจนบนชั้นวาง, ลิ้นชัก, และกล่องเก็บของทุกชิ้น
- ผลลัพธ์ที่ได้:
- ลดเวลาในการค้นหาให้เป็นศูนย์ เพิ่มเวลาในการผลิต
- ป้องกันการสูญหายของเครื่องมือและอุปกรณ์
- เพิ่มความปลอดภัยจากการจัดวางสิ่งของที่เป็นระเบียบ
3. สะอาด (Seiso / Shine) - ทำความสะอาดคือการตรวจสอบ
- เป้าหมาย: ไม่ใช่แค่การปัดกวาดเช็ดถู แต่คือการทำความสะอาดพื้นที่และเครื่องจักรให้พร้อมใช้งานอยู่เสมอ และใช้การทำความสะอาดเป็นโอกาสในการ ตรวจสอบ ความผิดปกติเบื้องต้น
- วิธีการปฏิบัติ:
- กำหนดเป็นกิจวัตร: แบ่งเวลา 5-10 นาทีในทุกๆ วัน (อาจเป็นช่วงก่อนเริ่มงานหรือก่อนเลิกงาน) เพื่อให้พนักงานทำความสะอาดพื้นที่และเครื่องจักรของตนเอง
- ทำความสะอาดพร้อมตรวจสอบ: ขณะที่เช็ดทำความสะอาดเครื่องจักร ให้สังเกตหาน้ำมันรั่วซึม, น็อตที่คลายตัว, สายไฟที่ผิดปกติ, หรือเสียงที่ดังแปลกไป
- หาต้นตอของความสกปรก: แทนที่จะแค่ทำความสะอาด ให้พยายามค้นหาว่าความสกปรกนั้นมาจากไหนและจะป้องกันได้อย่างไร
- ผลลัพธ์ที่ได้:
- พื้นที่ทำงานน่าอยู่และปลอดภัย ลดความเสี่ยงจากอุบัติเหตุ
- สามารถตรวจพบความผิดปกติของเครื่องจักรได้ตั้งแต่เนิ่นๆ ก่อนที่จะกลายเป็นปัญหาใหญ่
- สร้างความรู้สึกเป็นเจ้าของและความภาคภูมิใจในเครื่องจักรและพื้นที่ทำงานของพนักงาน
4. สร้างมาตรฐาน (Seiketsu / Standardize) - รักษา 3ส แรกให้คงอยู่
- เป้าหมาย: สร้างกฎเกณฑ์และมาตรฐานการปฏิบัติที่ชัดเจน เพื่อรักษา 3ส แรก (สะสาง, สะดวก, สะอาด) ให้อยู่ในระดับที่ดีอย่างสม่ำเสมอทั่วทั้งองค์กร
- วิธีการปฏิบัติ:
- สร้างคู่มือภาพ (Visual SOPs): จัดทำเอกสารหรือโปสเตอร์ที่มีรูปถ่าย “สภาพที่เป็นมาตรฐาน” (What good looks like) และ “สภาพที่ไม่เป็นมาตรฐาน” (What bad looks like) ติดไว้ในแต่ละพื้นที่
- กำหนดตารางเวลาและความรับผิดชอบ: สร้างตารางเวรทำความสะอาดและตรวจสอบพื้นที่ โดยระบุชัดเจนว่า “ใคร” ต้องทำ “อะไร” “ที่ไหน” และ “เมื่อไหร่”
- ทำให้เป็นส่วนหนึ่งของงาน: บูรณาการกิจกรรม 5ส ให้เป็นส่วนหนึ่งของกระบวนการทำงานปกติ ไม่ใช่ภาระงานที่เพิ่มเข้ามา
- ผลลัพธ์ที่ได้:
- ทุกคนเข้าใจและปฏิบัติตามมาตรฐานเดียวกัน
- ป้องกันการกลับไปสู่สภาพเดิมที่ไม่มีระเบียบ
- ง่ายต่อการสอนงานพนักงานใหม่
5. สร้างวินัย (Shitsuke / Sustain) - ทำต่อเนื่องจนเป็นนิสัย
- เป้าหมาย: ทำให้ 5ส กลายเป็นส่วนหนึ่งของวัฒนธรรมองค์กร เป็นวินัยและความรับผิดชอบที่ทุกคนยึดถือและปฏิบัติอย่างต่อเนื่องด้วยตนเองโดยไม่ต้องมีใครสั่ง
- วิธีการปฏิบัติ:
- การสนับสนุนจากผู้บริหาร: ผู้บริหารต้องแสดงให้เห็นถึงความมุ่งมั่นและให้ความสำคัญกับกิจกรรม 5ส อย่างจริงจัง
- การตรวจประเมิน (5S Audit): จัดให้มีการตรวจประเมินพื้นที่อย่างสม่ำเสมอ (อาจเป็นรายสัปดาห์หรือรายเดือน) เพื่อให้คะแนนและข้อเสนอแนะในการปรับปรุง
- การสื่อสารและยกย่อง: สื่อสารความคืบหน้าและผลลัพธ์ของ 5ส ให้พนักงานทราบอย่างต่อเนื่อง และให้รางวัลหรือยกย่องชมเชยพื้นที่ที่ทำ 5ส ได้ดีเยี่ยม
- ฝึกอบรมอย่างต่อเนื่อง: จัดการฝึกอบรมเพื่อทบทวนและปลูกฝังแนวคิด 5ส ให้กับพนักงานทุกคนเป็นระยะๆ
- ผลลัพธ์ที่ได้:
- เกิดวัฒนธรรมแห่งการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง (Continuous Improvement)
- พนักงานมีระเบียบวินัยและความรับผิดชอบสูงขึ้น
- ผลลัพธ์ด้าน Productivity, คุณภาพ, และความปลอดภัยจะถูกรักษาและพัฒนาให้ดียิ่งขึ้นไปอย่างยั่งยืน
4.2 ลดสิ่งรบกวน
การบริหารจัดการภาพรวม (Overall Management)
5.2 ประเมินและติดตามผล
การติดตามผลควรทำอย่างสม่ำเสมอและโปร่งใส อาจใช้ บอร์ดแสดงผลการดำเนินงาน (Visual Management Board) ที่ติดตั้งไว้ในพื้นที่ส่วนกลาง เพื่อให้พนักงานทุกคนสามารถเห็นข้อมูล KPIs และความคืบหน้าของเป้าหมายได้ทุกวัน รวมถึงการจัด ประชุมทีมสั้นๆ ในตอนเช้า (Daily Huddle Meeting) เพื่อพูดคุยถึงปัญหาที่พบและวางแผนการทำงานในแต่ละวัน การทำเช่นนี้จะช่วยให้สามารถตรวจพบปัญหาและแก้ไขได้อย่างรวดเร็ว ก่อนที่จะส่งผลกระทบในวงกว้าง
การเพิ่ม Productivity ในโรงงานเพื่อก้าวสู่การผลิตที่เหนือกว่าคู่แข่งนั้น ไม่ได้เกิดจากการใช้เครื่องมือหรือเทคนิคใดเพียงอย่างเดียว แต่เกิดจากการบูรณาการกลยุทธ์ทั้ง 5 ด้านเข้าด้วยกันอย่างสมดุล ตั้งแต่การปรับปรุง กระบวนการ ให้ไร้ความสูญเปล่า การใช้เทคโนโลยีที่เหมาะสม การพัฒนาพนักงาน ให้เต็มศักยภาพ การสร้างสภาพแวดล้อม ที่ปลอดภัยและเป็นระเบียบไปจนถึงการบริหารจัดการที่มีเป้าหมายชัดเจนและวัดผลได้
กลยุทธ์เหล่านี้ไม่ได้ทำงานแยกจากกัน แต่คือองค์ประกอบที่ส่งเสริมซึ่งกันและกันเพื่อสร้าง “วัฒนธรรมแห่งความเป็นเลิศ” ที่ฝังลึกใน DNA ขององค์กร โรงงานที่ประสบความสำเร็จในยุคปัจจุบันและอนาคต ไม่ได้วัดกันที่ความเร็วในการผลิตเพียงอย่างเดียว แต่ยังวัดกันที่ความสามารถในการปรับตัว (Agility) และความมุ่งมั่นในการพัฒนาอย่างไม่หยุดยั้ง (Continuous Improvement)
ดังนั้น การเริ่มต้นลงมือทำตั้งแต่วันนี้ แม้จะเป็นเพียงการปรับปรุงเล็กๆ น้อยๆ ในพื้นที่เดียว คือจุดเปลี่ยนที่สำคัญที่สุด เพราะการเพิ่ม Productivity ไม่ใช่แค่การแข่งขันกับคู่แข่งภายนอก แต่คือการแข่งขันกับศักยภาพเดิมของตนเอง เพื่อสร้างองค์กรที่แข็งแกร่งและพร้อมที่จะเป็นผู้นำในอุตสาหกรรมอย่างยั่งยืน ปลดล็อกศักยภาพการผลิตสูงสุดของโรงงานคุณ และเปลี่ยนความรู้ให้เป็นการกระทำที่สร้างความได้เปรียบในการแข่งขัน คลิกที่นี่เพื่อดาวน์โหลด e-book จาก Solwer ได้เลย!
