3 ปัญหาที่โรงงานเจอเป็นประจำ และ Loss Tracker แก้ได้ทันที
ในภาคอุตสาหกรรมการผลิตยุคใหม่ที่การแข่งขันด้านประสิทธิภาพและความเร็วมีความสำคัญสูงสุด โรงงานหลายแห่งต่างเผชิญกับความท้าทายในการระบุและแก้ไข “ความสูญเสีย” ที่เกิดขึ้นในสายการผลิต ซึ่งมักเป็นปัญหาเล็กๆ น้อยๆ ที่ยากต่อการมองเห็นแต่ส่งผลกระทบอย่างมหาศาลต่อภาพรวม เพื่อตอบสนองต่อความท้าทายนี้ Loss Tracker จึงได้ถูกพัฒนาขึ้นในฐานะเครื่องมือวิเคราะห์และค้นหาความสูญเสียในสายการผลิตอัจฉริยะ ที่ออกแบบมาเพื่อเปลี่ยนปัญหาที่มองไม่เห็นให้กลายเป็นข้อมูลที่สามารถนำไปปรับปรุงแก้ไขได้อย่างเป็นรูปธรรม วันนี้ Solwer จะพามารู้จัก 3 ปัญหาที่โรงงานมักจะพบเจอเป็นประจำ และ Loss Tracker นี่แหละ ที่จะเป็นตัวช่วยแก้ไขปัญหาอย่างตรงจุด!
You May Also Like
Lorem ipsum dolor sit amet consectetur. Lacus massa cras eleifend diam a. In nibh eu et in pellentesque turpis fermentum. Vestibulum fermentum odio orci lobortis mi tortor nec nunc justo. Tellus a
Loss Tracker คืออะไร?
Loss Tracker จาก DENSO คือโซลูชัน Lean Automation ที่ถูกออกแบบมาเพื่อเชื่อมโยง “ข้อมูลจริง” จากหน้างานการผลิต เข้ากับ “กิจกรรมปรับปรุง” (Kaizen) อย่างเป็นระบบ จุดเด่นสำคัญของระบบนี้ คือความสามารถในการทำให้ความสูญเสีย (Loss) ในกระบวนการผลิต มองเห็นได้ชัดเจน และสามารถลงมือปรับปรุงได้อย่างรวดเร็วและแม่นยำ
การทำงานของ Loss Tracker อาศัยเทคโนโลยี Internet of Things (IoT) เป็นหัวใจหลัก โดยระบบจะทำการเชื่อมต่อกับเครื่องจักรหรือกระบวนการผลิตเพื่อรวบรวมข้อมูลการทำงานทุกอย่างโดยอัตโนมัติและแบบเรียลไทม์ วิธีการนี้เข้ามาแทนที่การเก็บข้อมูลแบบดั้งเดิมที่ต้องใช้พนักงานคอยจดบันทึกหรือใช้การจับเวลา ซึ่งมีความคลาดเคลื่อนและล่าช้า ด้วยการเก็บข้อมูลที่แม่นยำและต่อเนื่อง ทำให้ Loss Tracker สามารถฉายภาพการทำงานของสายการผลิตได้อย่างโปร่งใสและเที่ยงตรง โดยมี 3 ฟังก์ชันการมองเห็น (Visualization Functions) ที่เชื่อมโยงข้อมูลกับการปรับปรุงได้โดยตรง และเพื่อให้คุณได้รู้จักกับ Loss Tracker อย่างลึกซึ้ง ดาวน์โหลด E-book “[ชื่อ E-book]” เลย!
3 ฟังก์ชันการมองเห็น (Visualization Functions)
1. Output Progress (Plan vs Actual)
- แสดงผลการผลิตเทียบกับแผนแบบเรียลไทม์ในระดับรายชั่วโมง
- เมื่อเกิดความคลาดเคลื่อน (GAP) จากเป้าหมาย พนักงานหน้างานจะรับรู้สถานการณ์ได้ทันทีและแก้ไขได้ทันท่วงที
2. Cycle Time Analysis
- เก็บข้อมูลเวลาการทำงานของแต่ละ process โดยอัตโนมัติ
- สามารถตรวจจับ “เวลาการทำงานที่ผิดปกติ” (Abnormal Cycle Time) เพื่อชี้ให้เห็นขั้นตอนที่เป็นคอขวด (Bottleneck) ได้อย่างแม่นยำ
3. VDO for Root Cause
- ระบบบันทึกวิดีโอการทำงานแบบต่อเนื่อง 24 ชั่วโมง
- เมื่อตรวจพบความผิดปกติ ระบบจะตัดสัญญาณเฉพาะช่วงที่เกี่ยวข้องกับ Cycle Time ทำให้วิศวกรสามารถคลิกย้อนดูเหตุการณ์และวิเคราะห์หาสาเหตุของ Loss ได้อย่างรวดเร็ว
3 ปัญหาที่โรงงานเจอเป็นประจำ Loss Tracker แก้ได้อย่างไร?
1. ไม่รู้ว่า “ความสูญเสียที่มองไม่เห็น” (Hidden Loss) อยู่ตรงไหน
สิ่งที่โรงงานเจอ: ในทุกๆ วันของการผลิต จะมี “ความสูญเสีย” เล็กๆ น้อยๆ เกิดขึ้นเสมอซึ่งยากต่อการมองเห็นด้วยตาเปล่าหรือการจดบันทึกทั่วไป ปัญหาเหล่านี้ไม่ใช่การที่เครื่องจักรเสียหรือหยุดทำงานเป็นเวลานาน แต่เป็นเหมือน “จุดสะดุด” เล็กๆ ที่เกิดขึ้นซ้ำๆ ตลอดทั้งวัน เช่น
- เครื่องจักรหยุดชะงักชั่วครู่ (Minor Stoppage): เครื่องจักรอาจหยุดทำงานเพียง 1-2 นาทีเพื่อรอวัตถุดิบ, รอพนักงาน, หรือเกิดข้อผิดพลาดเล็กน้อยแล้วกลับมาทำงานต่อ ซึ่งมักจะไม่ถูกบันทึกไว้
- ความเร็วในการผลิตลดลง (Speed Loss): เครื่องจักรอาจทำงานช้ากว่าความเร็วมาตรฐานที่ตั้งไว้เล็กน้อย ซึ่งหากไม่สังเกตอย่างละเอียดก็จะไม่ทราบ
- การรอคอย (Waiting): พนักงานในขั้นตอนหนึ่งอาจต้องหยุดรอชิ้นงานจากขั้นตอนก่อนหน้า ทำให้เกิดเวลาว่างที่ไม่ได้ถูกนำไปใช้ประโยชน์
ปัญหาเหล่านี้เมื่อเกิดขึ้นเพียงครั้งเดียวอาจดูไม่สำคัญ แต่เมื่อเกิดขึ้นซ้ำๆ ตลอดทั้งวัน ทุกวัน มันจะสะสมกลายเป็นชั่วโมงการทำงานที่สูญเปล่าไปมหาศาล และส่งผลโดยตรงต่อต้นทุนและกำลังการผลิตโดยรวม
Loss Tracker แก้ได้อย่างไร: Loss Tracker ทำหน้าที่เหมือน “เครื่องตรวจจับ” อัจฉริยะที่เชื่อมต่อกับสายการผลิตโดยตรง ระบบจะทำการ บันทึกทุกเหตุการณ์ที่เกิดขึ้นโดยอัตโนมัติ ไม่ว่าจะเป็นการหยุดชะงักเพียงไม่กี่วินาทีหรือความเร็วที่ลดลงเพียงเล็กน้อย แล้วแปลงข้อมูลเหล่านั้นให้กลายเป็นกราฟและรายงานที่เข้าใจง่าย ทำให้ผู้จัดการสามารถเห็นได้ทันทีว่า “ความสูญเสียที่มองไม่เห็น” เหล่านี้เกิดขึ้นที่จุดใด, เกิดขึ้นเมื่อไหร่, และบ่อยแค่ไหน ช่วยให้สามารถเข้าไปแก้ไขปัญหาเล็กๆ ที่ถูกมองข้ามเหล่านี้ได้อย่างตรงจุด
2. การปรับปรุงกระบวนการ (Kaizen) ใช้เวลานานและอาศัยการคาดเดา
สิ่งที่โรงงานเจอ: “ไคเซ็น” (Kaizen) คือหัวใจของการพัฒนาในโรงงาน แต่การจะปรับปรุงอะไรสักอย่างต้องเริ่มจากการ “รู้ปัญหา” ก่อน ซึ่งในกระบวนการแบบดั้งเดิมนั้นต้องใช้ความพยายามสูงมาก ทีมงานอาจต้องใช้เวลาเป็นวันๆ ในการยืนถือนาฬิกาจับเวลา (Stopwatch) เพื่อวัด Cycle Time ของแต่ละขั้นตอน หรือต้องรวบรวมข้อมูลจากการจดบันทึกของพนักงาน ซึ่งข้อมูลที่ได้อาจคลาดเคลื่อนจากความเป็นจริง และทำให้การวิเคราะห์เพื่อหาแนวทางแก้ไขต้องอาศัย “ประสบการณ์” หรือ “ความรู้สึก” ของหัวหน้างานเป็นหลัก ซึ่งอาจไม่ถูกต้องเสมอไป
Loss Tracker แก้ได้อย่างไร: Loss Tracker เข้ามา ปฏิวัติกระบวนการ Kaizen โดยการ แสดงข้อมูลจริงแบบเรียลไทม์ บนจอ Dashboard ทำให้ไม่ต้องรอเก็บข้อมูลอีกต่อไป ทีมงานสามารถเห็นได้ทันทีว่า
- Cycle Time จริง ของแต่ละขั้นตอนเป็นเท่าไหร่ และช้ากว่าเป้าหมายหรือไม่
- ผลผลิตรายชั่วโมง (Output) เทียบกับแผนที่วางไว้เป็นอย่างไร
เมื่อมีข้อมูลจริงอยู่ในมือ ทีมงานสามารถระบุปัญหาและเริ่มวางแผนแก้ไขได้ทันที ทำให้วงจรการปรับปรุงสั้นลงอย่างมาก และการตัดสินใจทั้งหมดจะอ้างอิงจากข้อมูลจริง ไม่ใช่การคาดเดาอีกต่อไป
3. ขาดข้อมูลที่ชัดเจนในการประเมินประสิทธิภาพการผลิต
สิ่งที่โรงงานเจอ: สำหรับผู้บริหาร การมองเห็นภาพรวมของประสิทธิภาพ (Productivity) เป็นสิ่งสำคัญอย่างยิ่งในการวางแผนกลยุทธ์ แต่บ่อยครั้งข้อมูลที่ได้รับเป็นเพียงรายงานสรุปผลผลิตรายวัน ซึ่งไม่ได้บอกว่า “ทำไม” ผลผลิตจึงต่ำกว่าเป้าหมาย ทำให้การวางแผนกำลังคน, การตัดสินใจลงทุนซื้อเครื่องจักรใหม่, หรือการตั้งเป้าหมายการผลิตขาดความแม่นยำ เพราะไม่รู้ว่าประสิทธิภาพที่แท้จริงของสายการผลิตอยู่ที่เท่าไหร่ และปัญหาคอขวดที่ใหญ่ที่สุดคืออะไร
Loss Tracker แก้ได้อย่างไร: ระบบ Loss Tracker ไม่เพียงแค่บันทึกข้อมูล แต่ยังวิเคราะห์และจำแนกประเภทของความสูญเสีย ออกมาเป็นรายการที่ชัดเจน (สูงสุดถึง 16-50 ประเภท) ทำให้ผู้บริหารสามารถเห็นภาพรวมทั้งหมดได้ว่าประสิทธิภาพที่หายไปนั้นมีสาเหตุมาจากอะไรบ้าง เช่น
- เป็นปัญหาจาก เครื่องจักร (Machine Loss)
- เป็นปัญหาจาก กระบวนการทำงานของคน (Man Loss)
- เป็นปัญหาจาก คุณภาพวัตถุดิบ (Material Loss)
ข้อมูลเชิงลึกนี้ช่วยให้ผู้บริหารสามารถ ตัดสินใจได้อย่างเฉียบคมและตรงจุด ว่าควรจะลงทุนหรือให้ความสำคัญกับการปรับปรุงในส่วนไหนก่อน เพื่อให้ได้ผลตอบแทนที่คุ้มค่าและเพิ่ม Productivity โดยรวมได้สูงสุด
จุดแข็งของ Loss Tracker Denso: พลังขับเคลื่อนสู่ประสิทธิภาพการผลิตขั้นสูง
ในการเดินหน้า Lean Automation และแนวคิด Kaizen ให้เกิดผลอย่างเป็นรูปธรรม สิ่งสำคัญคือการมี เครื่องมือที่สามารถวัดผล วิเคราะห์ และขับเคลื่อนการปรับปรุง ได้จริงในหน้างานผลิต ซึ่ง Loss Tracker จาก Denso ได้ถูกออกแบบมาเพื่อตอบโจทย์นี้โดยเฉพาะ จุดแข็งของระบบไม่เพียงแต่ช่วยระบุและจัดการ “ความสูญเปล่า” (Loss) ได้อย่างแม่นยำ แต่ยังเป็นกลไกสำคัญที่ช่วยยกระดับศักยภาพการแข่งขันของโรงงาน และวางรากฐานการเติบโตอย่างยั่งยืนในยุคอุตสาหกรรมดิจิทัล
Kaizen Track-back: การปรับปรุงที่ขับเคลื่อนด้วยข้อมูล (Data-Driven Kaizen)
หัวใจของ Loss Tracker Denso คือการสนับสนุน “วงจรการปรับปรุง” ที่ชัดเจน วัดผลได้ และหมุนเวียนต่อเนื่อง ซึ่งเรียกว่า Kaizen Track-back โดยประกอบด้วย 4 ขั้นตอนสำคัญ:
1. วิเคราะห์ความสูญเสีย (Analyze Loss)
ขั้นตอนแรกของการใช้ Loss Tracker คือการทำให้ “ความสูญเสีย” ที่ซ่อนอยู่ในกระบวนการผลิตถูกมองเห็นอย่างชัดเจน ระบบจะเก็บและแสดงข้อมูลสำคัญที่เกี่ยวข้อง เช่น เวลาที่เครื่องจักรหยุดทำงาน (Downtime), ปริมาณของเสีย (Defects), หรือรอบการผลิตที่ล่าช้า (Delayed Cycles) โดยข้อมูลเหล่านี้ถูกจัดเก็บอย่างเป็นระบบและละเอียดในระดับที่สามารถบอกได้ทั้งประเภทและปริมาณของความสูญเสีย เมื่อข้อมูลถูกนำเสนอออกมาในลักษณะที่เข้าใจง่าย ผู้บริหารและวิศวกรจึงสามารถมองเห็น “ภาพรวมของปัญหา” ได้ทันที ทำให้การวางกลยุทธ์แก้ไขมีความแม่นยำและตรงจุดมากยิ่งขึ้น
2. ลงมือปรับปรุง (Implement Improvement)
เมื่อสาเหตุของความสูญเสียถูกระบุอย่างชัดเจนแล้ว ขั้นตอนถัดมาคือการนำข้อมูลเหล่านี้มาใช้เพื่อสร้างมาตรการปรับปรุงจริงในหน้างาน ทีมงานสามารถวางแผนแก้ไขได้ทันที ไม่ว่าจะเป็นการปรับกระบวนการทำงานให้มีประสิทธิภาพมากขึ้น, การตั้งค่าเครื่องจักรใหม่เพื่อให้เหมาะสมกับการผลิต, หรือแม้แต่การยกระดับทักษะของพนักงานให้สอดคล้องกับความต้องการของไลน์ผลิต ข้อดีของการลงมือปรับปรุงด้วยข้อมูลจาก Loss Tracker คือการแก้ไขปัญหาจะเกิดขึ้นอย่างเป็นระบบ ไม่ใช่การแก้แบบชั่วคราวหรือแก้ไปตามอาการ แต่เป็นการปรับปรุงที่ตรงประเด็นและมีผลลัพธ์จริง
3. ติดตามผลลัพธ์ (Track Results)
จุดแข็งสำคัญของ Loss Tracker ที่ทำให้แตกต่างจากการปรับปรุงทั่วไปคือการติดตามผลลัพธ์ที่วัดได้จริง ระบบจะเก็บข้อมูลทั้ง “ก่อนและหลัง” การปรับปรุงไว้อย่างครบถ้วน ทำให้ผู้ใช้งานสามารถเห็นผลการเปลี่ยนแปลงได้แบบเรียลไทม์ เช่น เวลาการผลิตที่สั้นลง จำนวนของเสียที่ลดลง หรือการใช้เครื่องจักรที่มีประสิทธิภาพมากขึ้น การเปรียบเทียบข้อมูลทั้งสองช่วงเวลาเช่นนี้ทำให้เห็นได้ชัดเจนว่ามาตรการ Kaizen ที่นำมาใช้นั้นช่วยลดความสูญเสียได้มากน้อยเพียงใด ส่งผลให้การตัดสินใจเชิงบริหารเป็นไปบนพื้นฐานของข้อเท็จจริง ไม่ใช่เพียงการคาดเดา
4. ปรับปรุงต่อเนื่อง (Continuous Adjustment)
หัวใจสำคัญของแนวทาง Kaizen คือ “ความต่อเนื่อง” และ Loss Tracker ได้ถูกออกแบบมาเพื่อสนับสนุนสิ่งนี้โดยตรง วงจรของการวิเคราะห์ ปรับปรุง ติดตามผล และนำผลลัพธ์ไปต่อยอดจะดำเนินไปอย่างไม่หยุดยั้ง ทำให้โรงงานไม่เพียงแต่แก้ไขปัญหาในครั้งเดียวแล้วจบ แต่ยังสามารถต่อยอดไปสู่การพัฒนาในระดับที่ลึกขึ้นเรื่อย ๆ ผลลัพธ์คือการสร้าง “วัฒนธรรมการเรียนรู้และการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง” ภายในองค์กร ซึ่งจะช่วยผลักดันให้ประสิทธิภาพการผลิตพัฒนาไปอย่างไม่สิ้นสุด และสร้างความยั่งยืนในการแข่งขันในระยะยาว
ทำไมโรงงานชั้นนำจึงเลือกใช้ Loss Tracker?
Loss Tracker ไม่ได้เป็นเพียงเครื่องมือที่ช่วย “มองเห็น” ปัญหาในสายการผลิตแบบเรียลไทม์เท่านั้น แต่ยังทำหน้าที่ “ขับเคลื่อน” การปรับปรุงให้เกิดผลลัพธ์ที่ชัดเจน วัดได้จริง และขยายผลได้ต่อเนื่องในระยะยาว ผ่านข้อมูลเชิงลึกและคำแนะนำจากผู้เชี่ยวชาญของ DENSO มาดูกันว่าทำไมโรงงานถึงควรใช้ Loss Tracker
1. ระบุความสูญเสียได้ชัดเจนและแม่นยำ
หัวใจของการเพิ่มประสิทธิภาพคือการ “เห็นความจริง” ในหน้างาน Loss Tracker ทำให้ความสูญเสียที่ซ่อนอยู่ถูกเปิดเผยอย่างเป็นระบบ ตั้งแต่ไมโครสต็อป (Micro-stoppages), การหยุดเครื่อง (Downtime), ของเสีย (Defects) ไปจนถึงวงจรการผลิตที่ล่าช้า (Delayed Cycles) ระบบรวบรวมข้อมูลเชิงเวลาและเชิงสาเหตุ แล้วจัดวางในมุมมองที่เข้าใจง่าย เช่น Pareto ของ Loss, Heatmap คอขวด, และสัญญาณเตือน Abnormal CT ส่งผลให้ทีมงานสามารถ “ชี้จุด” ปัญหาได้แม่นยำ และในหลายไลน์ผลิตมักค้นพบความสูญเสียที่มองไม่เห็นได้มากถึง 16-50 รายการ ตั้งแต่วันแรก ๆ ของการใช้งาน
2. เพิ่มประสิทธิภาพการผลิต (Productivity)
เมื่อมองเห็นคอขวดและความสูญเสียอย่างชัดเจน การยกระดับ Productivity จึงกลายเป็นเป้าหมายที่ “ทำได้จริง” Loss Tracker ช่วยลดเวลารอคอย ลดงานซ้ำซ้อน และปรับ Flow ให้ลื่นไหลขึ้น ผ่านการจัดสมดุลงาน (Line Balancing) และการปรับตั้งค่ากระบวนการตามข้อมูลจริง ผลที่ตามมาคืออัตราการเดินเครื่องเพิ่มขึ้น เฉลี่ยรอบการผลิตสั้นลง และการใช้กำลังคน/เครื่องจักรมีประสิทธิภาพมากขึ้น ในหลายกรณีลูกค้าเห็นการเพิ่ม Productivity สูงสุดประมาณ 35% เมื่อดำเนินมาตรการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง
3. เร่งกระบวนการ Kaizen ได้เร็วขึ้น
ปัญหาใหญ่ของ Kaizen คือ “ใช้เวลามากกว่าจะเห็นคำตอบ” Loss Tracker ตัดขั้นตอนการเก็บข้อมูลแบบแมนนวลออกไป เหลือเฉพาะการวิเคราะห์และลงมือทำ ทำให้วงจรวิเคราะห์-ทดลอง-วัดผลสั้นลงอย่างชัดเจน ทีมงานจึงเลื่อนโฟกัสจาก “เก็บข้อมูล” ไปสู่ “แก้ปัญหา” ได้ทันที โดยทั่วไปองค์กรจะเห็นการลดเวลาวิเคราะห์และปรับปรุงลงได้ราว 30% และจำนวนรอบ Kaizen ต่อเดือนเพิ่มขึ้น ส่งผลให้ผลลัพธ์รวมสะสมได้เร็วกว่าเดิม
4. ดูข้อมูลการผลิตแบบเรียลไทม์
ข้อมูลที่ล่าช้า 1 วัน เท่ากับเสียโอกาสปรับปรุงไป 1 วัน Loss Tracker แสดง Plan vs. Output รายชั่วโมง และ Cycle Time จริงทุกจังหวะ พร้อมสัญญาณเตือนเมื่อเกิด GAP หรือ CT หลุดกรอบ วิศวกรและหัวหน้างานจึงตัดสินใจแก้ไขได้ “ขณะเกิดเหตุ” ไม่ใช่หลังเหตุการณ์จบ นอกจากนี้ วิดีโอประกอบเหตุการณ์ (กรณีติดตั้งโมดูล VDO) ช่วยให้ย้อนดูชั่วขณะที่ผิดปกติได้ทันที ย่นเวลาการหาสาเหตุและยืนยันสมมติฐานได้รวดเร็ว
5. สนับสนุนการตัดสินใจด้วยข้อมูลจริง (Data-Driven Decision Making)
แผนปรับปรุงและแผนลงทุนที่ดี ต้องยืนอยู่บนข้อมูลจริง Loss Tracker ให้ทั้งมุมมองก่อน-หลังการปรับปรุง (Before/After) และแนวโน้มระยะยาว (Trends) ทำให้ผู้บริหารเห็นผลกระทบเชิงตัวเลขต่อ Productivity, Scrap, OEE และต้นทุนต่อหน่วย ช่วยลดการคาดเดาในการเลือกลำดับโครงการ เลือกเทคโนโลยีที่จะลงทุน หรือกำหนดมาตรฐานการทำงานใหม่อย่างมั่นใจ
6. ใช้งานร่วมกับเครื่องมือวิเคราะห์อื่นได้
ความแข็งแรงของระบบไม่ได้อยู่ที่ตัวมันเองเท่านั้น แต่ยังอยู่ที่ “การเชื่อมต่อ” Loss Tracker ออกแบบมาให้ทำงานคู่กับ Time Study, Motion Analysis, Line Balancing และ OEE ได้อย่างลื่นไหล ข้อมูล CT ที่เก็บอัตโนมัติช่วยยืนยันผล Time Study, วิดีโอเหตุการณ์ช่วยถอดท่าทาง/การเคลื่อนไหวใน Motion Analysis และสถิติเชิงเวลา-ผลผลิตช่วยปรับสมดุลงานในไลน์ได้แม่นขึ้น ทุกเครื่องมือจึงเสริมพลังกัน กลายเป็นระบบปรับปรุงแบบครบวงจร
7. สนับสนุนวัฒนธรรมการปรับปรุงอย่างยั่งยืน
การปรับปรุงที่ยั่งยืนต้องอาศัย “คน + ระบบ + ข้อมูล” Loss Tracker ช่วยปลูกฝังวัฒนธรรมการเรียนรู้ด้วย Dashboard ที่โปร่งใส เข้าใจง่าย และสื่อสารผลได้ชัดเจน เชื่อมโยงกับทีม HRD เพื่อออกแบบหลักสูตรอัปสกิลตาม Pain Points จริงของไลน์ผลิต และเชื่อมกับการสื่อสารภายในเพื่อยกย่องทีมที่บรรลุเป้าหมาย Kaizen อย่างเป็นระบบ วงจร “วิเคราะห์-ปรับปรุง-ติดตามผล-ยกระดับมาตรฐาน” จึงเดินต่อเนื่อง นำองค์กรสู่ Operational Excellence ที่คงเส้นคงวา
Loss Tracker นี่แหละคือเครื่องมือ IoT ที่เข้ามาแก้ไขทั้ง 3 ปัญหานี้ได้อย่างตรงจุด โดยการเปลี่ยนความสูญเสียที่มองไม่เห็นให้กลายเป็นข้อมูลที่จับต้องได้ แสดงผลการทำงานแบบเรียลไทม์เพื่อเร่งกระบวนการ Kaizen (การปรับปรุง) ให้เร็วขึ้น และมอบข้อมูลเชิงลึกที่แม่นยำเพื่อการวางแผนและเพิ่ม Productivity ได้อย่างมีประสิทธิภาพ อยากเจาะลึกกลยุทธ์การลดความสูญเสียให้มากกว่านี้ใช่ไหม? อ่านบทความที่ให้ความรู้เกี่ยวกับ Smart Factory Solution เช่น หลักการ LEAN Automation และ Green Skills ฯลฯ ได้แล้วบนบล็อค Solwer และเรียนรู้กลยุทธ์การเพิ่ม Productivity ด้วย IoT และเทคนิคการค้นหาความสูญเสียที่ซ่อนอยู่ในสายการผลิตของคุณได้เลย ดาวน์โหลดฟรี e-book “คู่มือลดความสูญเสียในโรงงานสู่การเป็น Smart Factory” จาก Solwer ได้แล้ววันนี้