ข้างโรงงานเดอะซีรี่ย์: Lean Automation เมื่อคน เทคโนโลยี และ Kaizen เดินไปด้วยกัน
เบื้องหลังความสำเร็จขององค์กรอุตสาหกรรมระดับโลกอย่าง DENSO ไม่ได้ขับเคลื่อนด้วยเทคโนโลยีเพียงอย่างเดียว แต่เกิดจาก “คน + กระบวนการ + แนวคิดการพัฒนาอย่างต่อเนื่อง” ที่ผสานกันอย่างลงตัว ในตอนหนึ่งของรายการ ข้างโรงงานเดอะซีรี่ย์ พี่มิ้งค์ สมชัย GM Lean Automation ได้สะท้อนมุมมองที่ลึกซึ้งของการทำ Lean Automation ผ่านประสบการณ์จริงของผู้บริหารสายโรงงานที่เติบโตมากับหน้างานกว่า 20 ปี
จากเด็กวิศวะ สู่ผู้ตำแหน่งผู้บริหารด้าน Lean Automation ในโรงงานระดับโลก
You May Also Like
คุณสมชัย บุญโพธิ์อภิชาติ หรือที่หลายคนเรียกว่า “พี่มิ้งค์” จบการศึกษาจากคณะวิศวะ จุฬาฯ จากนั้นไปเรียนต่อที่มหาวิทยาลัยมิเอะ ประเทศญี่ปุ่น ก่อนจะมุ่งเข้าสู่สายวิศวกรรมและก้าวเข้าสู่วงการอุตสาหกรรมอย่างเต็มตัว ได้มาทำงานที่ DENSO ระหว่างนั้นก็เรียนปริญญาโทที่มหาวิทยาลัยมหิดล เส้นทางอาชีพของเขาเริ่มต้นจากตำแหน่ง Process Engineer ก่อนจะสั่งสมประสบการณ์ยาวนานกว่า 20 ปี จนก้าวขึ้นสู่ตำแหน่งผู้บริหารด้าน Lean Automation
ประสบการณ์หน้างานจริง ทำให้เขาเข้าใจทั้ง “ความยากของกระบวนการผลิต” และ “หัวใจของคนทำงาน” ซึ่งกลายเป็นแก่นสำคัญของแนวคิดการพัฒนาโรงงานยุคใหม่
ทำไม DENSO ถึงขับเคลื่อน Smart Factory ได้อย่างแข็งแกร่ง
เมื่อถามถึงปัจจัยความสำเร็จของ DENSO ในการเตรียมคนและองค์กรสู่ Smart Factory คำตอบจากพี่มิ้งค์ไม่ได้เริ่มที่เครื่องจักรหรือ AI แต่ย้อนกลับไปที่ “แนวคิดพื้นฐาน” 2 เรื่องสำคัญ
1. DENSO Kaizen
ความเชื่อที่ว่า “วันนี้ดีแล้ว พรุ่งนี้ต้องดีกว่าเดิม” เป็นรากฐานของวัฒนธรรมองค์กร ทุกกระบวนการต้องถูกตั้งคำถาม และพัฒนาอย่างต่อเนื่อง ไม่มีคำว่าสมบูรณ์แบบถาวร
2. DENSO HRD
การพัฒนาคนคือแกนหลักขององค์กร DENSO เชื่อว่าความสามารถของมนุษย์คือสินทรัพย์ที่ทรงคุณค่าที่สุด เทคโนโลยีจะก้าวหน้าแค่ไหน หากคนไม่พร้อม องค์กรก็ไม่อาจเดินหน้าได้อย่างยั่งยืน
Lean Automation ต้อง “Human Centric” ก่อนเสมอ
หนึ่งในประโยคที่สะท้อนแนวคิดของพี่มิ้งค์ได้ชัดเจนที่สุดคือ “Lean Automation ไม่ได้เริ่มจากเครื่องจักร แต่เริ่มจากคน”
พี่มิ้งค์ได้อธิบายว่า การนำเทคโนโลยีเข้ามาใช้ในโรงงาน ไม่ได้มีเป้าหมายเพื่อแทนที่คน แต่เพื่อ “ช่วยให้คนทำงานได้ง่ายขึ้น ปลอดภัยขึ้น และฉลาดขึ้น”
หากองค์กรเริ่มจากการมองเทคโนโลยีเป็นพระเอก โดยไม่สนใจมนุษย์ ผลลัพธ์ที่ได้มักไม่ยั่งยืน เกิดแรงต้าน และทำให้การเปลี่ยนผ่านล้มเหลวในที่สุด
เทคโนโลยีไม่ใช่คำตอบสุดท้าย ถ้ากระบวนการยังไม่ Lean
อีกมุมมองที่น่าสนใจคือ การนำระบบดิจิทัล, Automation หรือ AI มาใช้ในกระบวนการที่ยังเต็มไปด้วยความสูญเปล่า (Waste) จะยิ่ง “เร่งปัญหาให้เร็วขึ้น” แทนที่จะช่วยแก้ปัญหา
พี่มิ้งค์ชี้ให้เห็นว่า หากหน้างานยังมีงานซ้ำซ้อน การรอคอย การแก้ของเสีย หรือการสื่อสารที่ไม่ชัดเจน ต่อให้ลงทุนระบบแพงแค่ไหน ก็ไม่สามารถสร้างคุณค่าได้เต็มที่ นี่คือเหตุผลที่ Lean ต้องมาก่อน Digital เสมอ
ภาพของโรงงานยุคใหม่ ต้องไม่ทิ้ง “ความเป็นมนุษย์”
แทนที่ภาพโรงงานจะเต็มไปด้วยความกดดัน แข่งขัน และการเร่งผลผลิตเพียงอย่างเดียว โรงงานยุคใหม่ในมุมมองของ Lean Automation คือพื้นที่ที่
- คนทำงานอย่างมั่นใจ
- ระบบช่วยลดภาระงาน
- เทคโนโลยีเป็น “ผู้ช่วย” ไม่ใช่ “ผู้ควบคุม”
เมื่อคนรู้สึกว่าโรงงานคือที่ที่เขาพัฒนาตัวเองได้ มีคุณค่า และปลอดภัย ประสิทธิภาพที่แท้จริงจึงเกิดขึ้นอย่างยั่งยืน
บทเรียนจากข้างโรงงาน สู่โลกธุรกิจยุคดิจิทัล
สิ่งที่ “ข้างโรงงานเดอะซีรี่ย์” สะท้อนออกมาอย่างชัดเจนคือ Lean ไม่ได้เป็นเพียงเรื่องของสายการผลิตหรือโรงงานอุตสาหกรรมอีกต่อไป แต่กลายเป็น “ภาษากลาง” ของทุกองค์กรในโลกยุคดิจิทัล ไม่ว่าจะเป็นธุรกิจเทคโนโลยี Startup ที่ต้องแข่งขันกับเวลาและเงินทุน ธุรกิจ E-commerce ที่ต้องรับมือกับปริมาณคำสั่งซื้อที่ผันผวน หรือองค์กรขนาดใหญ่ที่มีโครงสร้างซับซ้อน ทุกแห่งล้วนเผชิญปัญหาเดียวกัน คือ งานซ้ำซ้อนที่กินพลังคนโดยไม่จำเป็น ความล่าช้าในกระบวนการที่บั่นทอนโอกาสทางธุรกิจ และการตัดสินใจจากข้อมูลที่กระจัดกระจายจนขาดความชัดเจน และนี่เองที่ทำให้ Lean กลายเป็นเครื่องมือสำคัญในการสร้างความคล่องตัว ช่วยให้องค์กรปรับตัวได้เร็ว ตัดสินใจได้คม และพร้อมรับการเปลี่ยนแปลงอย่างต่อเนื่องในโลกที่ไม่เคยหยุดนิ่ง
จากแนวคิดสู่การลงมือทำจริง หลังจากพูดคุยถึงภาพใหญ่ของ Lean Automation และทิศทางของโรงงานยุคใหม่ไปแล้ว ในช่วงถัดไป เราได้สัมภาษณ์คุณมิ้งค์ต่อ เพื่อเจาะลึกมุมมองเชิงปฏิบัติ ประสบการณ์จริงจากหน้างาน และบทเรียนสำคัญที่องค์กรสามารถนำไปปรับใช้ได้จริง ผ่านชุดคำถาม-คำตอบต่อไปนี้
Q&A เพิ่มเติม
1. ภาพรวมธุรกิจหรือหน้าที่หลักขององค์กรในปัจจุบันเป็นอย่างไร?
ปัจจุบันองค์กรดำเนินธุรกิจอยู่ในกลุ่มอุตสาหกรรมยานยนต์ โดยมีบทบาทสำคัญด้านการพัฒนาและยกระดับกระบวนการผลิตให้มีประสิทธิภาพมากขึ้น ผ่านการประยุกต์ใช้แนวคิด Lean ควบคู่กับ Automation ภายใต้บริบทของโรงงานและองค์กรในเครือ โดยมีเป้าหมายเพื่อเพิ่มขีดความสามารถในการแข่งขันทั้งในระดับประเทศและระดับสากล
2. อะไรคือแรงผลักดันให้เริ่มทำ Lean และ Automation อย่างจริงจัง?
แรงผลักดันสำคัญมาจากทิศทางของต้นทุนแรงงานในประเทศไทยที่มีแนวโน้มสูงขึ้นอย่างต่อเนื่อง ขณะเดียวกัน องค์กรยังไม่สามารถนำระบบอัตโนมัติมาใช้ทดแทนแรงงานคนได้ทั้งหมดในทันที การเริ่มต้นทำ Lean Automation จึงเป็นแนวทางสำคัญในการสร้างความสามารถในการแข่งขันอย่างยั่งยืน ลดต้นทุนที่ไม่จำเป็น และเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตในระยะยาว
3. ก่อนเริ่มพัฒนา องค์กรเคยเผชิญปัญหาอะไรเป็นหลัก?
ปัญหาสำคัญในช่วงเริ่มต้นคือ พนักงานจำนวนมากยังไม่เห็นภาพของปัญหาที่จะเกิดขึ้นในอนาคต ทำให้ขาดความตระหนักและยังไม่รู้สึกถึงความจำเป็นในการเข้าร่วมกิจกรรมปรับปรุงอย่างจริงจัง ความท้าทายจึงไม่ใช่เพียงเรื่องกระบวนการผลิต แต่เป็นเรื่อง “ทัศนคติ” และ “มุมมองต่อการเปลี่ยนแปลง”
4. องค์กรใช้แนวคิด Lean และ Automation ในรูปแบบใดเป็นหลัก?
องค์กรให้ความสำคัญกับการใช้หลักการ Lean เป็นเครื่องมือหลักในการค้นหา Solution ที่เหมาะสมกับผู้ปฏิบัติงานในแต่ละหน้างานก่อน เพื่อให้พนักงานสามารถทำงานได้อย่างมีประสิทธิภาพและคล่องตัวมากขึ้น ส่วนการนำ Automation เข้ามาใช้ จะพิจารณาเป็นลำดับถัดไปโดยเปรียบเทียบความคุ้มค่าในการลงทุนเป็นหลัก เพื่อให้การลงทุนเกิดประโยชน์สูงสุดอย่างแท้จริง
5. มีตัวอย่างโครงการที่ประสบความสำเร็จและเห็นผลลัพธ์ชัดเจนหรือไม่?
มีหลายกระบวนการที่สามารถเพิ่มความสามารถในการผลิตได้มากกว่า 20% จากการเริ่มต้นด้วยหลักการ Lean ก่อน และยังสามารถลดมูลค่าการลงทุนด้าน Automation ได้มากกว่า 30% เมื่อเปรียบเทียบกับการลงทุน Automation โดยไม่ใช้แนวคิด Lean เป็นพื้นฐาน สิ่งนี้สะท้อนชัดว่า Lean เป็นหัวใจสำคัญที่ช่วยให้ Automation เกิดความคุ้มค่าอย่างแท้จริง
6. พนักงานมีส่วนร่วมในกระบวนการปรับปรุงอย่างไรบ้าง?
พนักงานมีบทบาทสำคัญตั้งแต่ขั้นตอนการออกแบบวิธีการทำงานร่วมกับอุปกรณ์ เครื่องมือ และหุ่นยนต์ เพื่อให้รูปแบบการทำงานสะดวก เหมาะสม และสอดคล้องกับการทำงานจริงในหน้างาน การเปิดโอกาสให้พนักงานมีส่วนร่วมตั้งแต่ต้น ทำให้พวกเขาเกิดความรู้สึกเป็นเจ้าของ และพร้อมสนับสนุนการเปลี่ยนแปลงอย่างเต็มที่
7. จุดเด่นหรือความแตกต่างขององค์กรจากที่อื่นคืออะไร?
ในช่วงแรก พนักงานในองค์กรก็ไม่ต่างจากองค์กรทั่วไป แต่หลังจากที่เริ่มเห็นผลลัพธ์ของการปรับปรุงอย่างเป็นรูปธรรม พนักงานมีความกระตือรือร้นในการพัฒนาอย่างต่อเนื่องมากขึ้น เพราะการปรับปรุงส่งผลโดยตรงต่อความสะดวกในการทำงานของตนเอง และยังช่วยสร้างผลประกอบการที่ดีให้กับบริษัทไปพร้อมกัน รูปแบบการทำงานลักษณะนี้จึงค่อย ๆ กลายเป็นวัฒนธรรมองค์กรในที่สุด
8. อยากฝากอะไรถึงคนหรือองค์กรที่กำลังเริ่มทำ Lean และ Automation
การเริ่มต้นสิ่งใหม่ย่อมมาพร้อมอุปสรรคเสมอ แต่การปรับปรุงผ่านแนวคิด Lean และ Automation ไม่เพียงแต่ช่วยสร้างผลประกอบการที่ดีขึ้นในภาพรวมเท่านั้น ยังช่วยสร้างวัฒนธรรมการทำงานเป็นทีม ที่ทุกคนร่วมมือกันพัฒนาอย่างต่อเนื่องในทุก ๆ วัน แม้การเริ่มต้นจะยากเล็กน้อย แต่หากมีผู้เชี่ยวชาญคอยให้คำแนะนำ และเลือกใช้อุปกรณ์หรือเครื่องมือที่เหมาะสม ก็จะช่วยให้การดำเนินกิจกรรมเป็นไปอย่างต่อเนื่อง และเห็นเป้าหมายร่วมกันได้อย่างชัดเจน
9. วิสัยทัศน์หลักขององค์กรในการเปลี่ยนผ่านสู่ Digital Factory คืออะไร?
องค์กรคาดหวังที่จะได้ผลลัพธ์หรือ Output ที่สูงขึ้น โดยใช้ทรัพยากรหรือ Input ให้น้อยลง พร้อมทั้งต้องการยกระดับประสิทธิภาพการทำงานของพนักงานให้สูงขึ้นอย่างต่อเนื่อง เพราะเชื่อว่าศักยภาพของมนุษย์สามารถพัฒนาและข้ามขีดจำกัดได้ผ่านกระบวนการปรับปรุง ดังนั้น Digital Factory ในรูปแบบ Lean Automation โดยเฉพาะในภูมิภาคเอเชีย อาจไม่ใช่โรงงานอัตโนมัติเต็มรูปแบบทั้งหมด แต่เป็นโรงงานที่สามารถผสานการทำงานของมนุษย์และเครื่องจักรให้สอดประสานกันอย่างลงตัว เพื่อสร้างประสิทธิผลสูงสุด
10. บทบาทของพนักงานในอนาคตภายใต้ Smart Factory จะเปลี่ยนไปอย่างไร?
บทบาทของพนักงานในอนาคตจะเปลี่ยนจากการทำงานเชิงปฏิบัติซ้ำ ๆ ไปสู่บทบาทด้านการวิเคราะห์ การตัดสินใจ และการปรับปรุงกระบวนการอย่างต่อเนื่องมากขึ้น งานที่ไม่สามารถสร้างคุณค่าเพิ่มจะค่อย ๆ ถูกแทนที่ด้วยระบบอัตโนมัติ ขณะที่พนักงานจะกลายเป็น “ผู้ควบคุมทิศทาง” และ “นักพัฒนา” ของระบบการผลิตในยุค Smart Factory อย่างแท้จริง
ท้ายที่สุดแล้ว บทเรียนจาก “ข้างโรงงานเดอะซีรี่ย์” และบทสัมภาษณ์ในครั้งนี้ สะท้อนให้เห็นอย่างชัดเจนว่า Lean Automation ไม่ได้เป็นเพียงเครื่องมือทางเทคนิค หรือโครงการปรับปรุงชั่วคราว แต่คือการเปลี่ยนแปลงเชิงโครงสร้างทั้งในมิติของคน กระบวนการ และวัฒนธรรมองค์กร เทคโนโลยีอาจช่วยให้การทำงานเร็วขึ้น แต่ Lean คือสิ่งที่ทำให้องค์กร “ไปได้ไกลกว่าเดิม” อย่างมั่นคง เมื่อมนุษย์ เครื่องจักร และแนวคิดการพัฒนาอย่างต่อเนื่องเดินไปในทิศทางเดียวกัน โรงงานและองค์กรก็จะไม่เพียงแค่ทันสมัย แต่จะเติบโตได้อย่างยั่งยืนท่ามกลางโลกที่เปลี่ยนแปลงอยู่ตลอดเวลา อ่านบทความดีๆ แบบนี้ได้บนบล็อก Solwer
