สาเหตุที่ทำให้การประสิทธิภาพการผลิตต่ำ
ประสิทธิภาพการผลิตต่ำ (Low Production Efficiency) เป็นปัญหาสำคัญในหลายอุตสาหกรรม เนื่องจากทำให้เกิดต้นทุนสูง การผลิตไม่ทันเวลา คุณภาพไม่สม่ำเสมอ และสูญเสียความสามารถในการแข่งขัน ปัญหาเหล่านี้มักเกิดจากหลายปัจจัยที่เกี่ยวข้องกัน ทั้งด้านกระบวนการ บุคลากร เครื่องจักร ผังโรงงาน และข้อมูลในการบริหารจัดการ Solwer จะพาไปไขความกระจ่างว่าอะไรเป็นตัวการที่ทำให้ประสิทธิภาพการผลิตต่ำ พร้อมบอกแนวทางแก้ไขอย่างทันท่วงที
สาเหตุหลักที่ทำให้ประสิทธิภาพการผลิตต่ำ
You May Also Like
ประสิทธิภาพการผลิตถือเป็นหัวใจสำคัญของการแข่งขันในอุตสาหกรรมยุคปัจจุบัน โรงงานที่สามารถผลิตสินค้าได้อย่างรวดเร็ว มีคุณภาพ และใช้ต้นทุนต่ำ จะได้เปรียบในการตอบสนองความต้องการของลูกค้าและสร้างกำไรให้กับองค์กร แต่ในความเป็นจริง โรงงานจำนวนมากกลับประสบปัญหาประสิทธิภาพการผลิตต่ำ ทำให้ต้นทุนสูง การส่งมอบล่าช้า และคุณภาพสินค้าไม่สม่ำเสมอ ปัญหาเหล่านี้ไม่ได้เกิดจากปัจจัยเดียว แต่เป็นผลลัพธ์จากหลายองค์ประกอบที่เชื่อมโยงกัน ทั้งด้านกระบวนการผลิตที่ยังมีความสูญเสียแฝงอยู่ การจัดการที่ไม่รัดกุม เครื่องจักรที่ขาดการบำรุงรักษา บุคลากรที่ขาดทักษะ ไปจนถึงการไหลของข้อมูลที่ไม่ครบถ้วน ความบกพร่องเหล่านี้สะสมจนกลายเป็นอุปสรรคสำคัญของการเพิ่มประสิทธิภาพ และทำให้องค์กรไม่สามารถใช้ทรัพยากรที่มีอยู่ได้อย่างเต็มศักยภาพ การทำความเข้าใจสาเหตุหลักที่ทำให้ประสิทธิภาพลดลงจึงเป็นก้าวแรกในการวางแผนปรับปรุงกระบวนการและยกระดับความสามารถในการแข่งขันของโรงงานในระยะยาว
1. ความสูญเสียในกระบวนการผลิต (7 Wastes / Lean Wastes)
หลักการ Lean ให้ความสำคัญกับการขจัดความสูญเสียที่ไม่ก่อให้เกิดมูลค่าในกระบวนการผลิต ซึ่งความสูญเสียทั้ง 7 ประการนี้เป็นต้นเหตุสำคัญที่ทำให้ต้นทุนสูง ประสิทธิภาพลดลง และทำให้การผลิตไม่สามารถแข่งขันได้อย่างเต็มที่ การเข้าใจความสูญเสียแต่ละประเภทอย่างลึกซึ้งจะช่วยให้โรงงานมองเห็นปัญหาที่ซ่อนอยู่ และสามารถวางมาตรการปรับปรุงได้อย่างมีประสิทธิผล
1.1 การผลิตมากเกินไป (Overproduction)
การผลิตมากเกินความจำเป็นถือเป็นความสูญเสียร้ายแรงที่สุดใน Lean เพราะนำไปสู่ความสูญเสียรูปแบบอื่นตามมาอย่างหลีกเลี่ยงไม่ได้ เมื่อโรงงานผลิตสินค้ามากกว่าความต้องการที่แท้จริง ไม่ว่าจะเป็นจากการคาดการณ์ผิดพลาด ความกังวลว่าเครื่องจักรจะว่าง หรือการผลิตเพื่อให้ได้ตามประสิทธิภาพของเครื่องจักร สิ่งที่ตามมาคือปริมาณสินค้าคงคลังที่เพิ่มขึ้นโดยไม่ก่อประโยชน์ เงินทุนจำนวนมากถูกผูกไว้กับสินค้าที่อาจไม่สามารถขายได้ทันเวลา ทำให้เกิดความเสี่ยงต่อสินค้าเสื่อมสภาพ ล้าสมัย หรือคนซื้อต้องการรุ่นใหม่แทน นอกจากนี้ยังต้องเสียค่าใช้จ่ายด้านพื้นที่จัดเก็บ การเคลื่อนย้าย และการตรวจสอบ ซึ่งทั้งหมดนี้ล้วนเป็นต้นทุนที่ไม่เพิ่มคุณค่าให้กับลูกค้าแม้แต่น้อย
1.2 การรอคอย (Waiting)
ความสูญเสียจากการรอคอยเกิดขึ้นเมื่อกระบวนการผลิตเกิดจุดหยุดชะงัก ทำให้พนักงาน เครื่องจักร หรือชิ้นงานต้องรอโดยไม่จำเป็น สาเหตุอาจมาจากการรอวัตถุดิบที่ยังมาไม่ถึง การรอเครื่องจักรที่เสีย การรอคำสั่งงานจากผู้บังคับบัญชา หรือการรอผลตรวจสอบคุณภาพ การรอคอยเหล่านี้ทำให้เวลาไหล (Lead Time) ยืดเยื้อเกินความจำเป็น ส่งผลให้ต้นทุนสูงขึ้นและทำให้การส่งมอบล่าช้า ความสูญเสียลักษณะนี้มักเกิดขึ้นแบบเงียบ ๆ และมองไม่เห็นจนกว่าจะติดตามข้อมูลอย่างละเอียด แต่ส่งผลอย่างมากต่อความคล่องตัวของโรงงาน เพราะแม้พนักงานจะอยู่ในพื้นที่ทำงาน แต่เวลาที่พวกเขาไม่ได้ผลิตจริง ๆ กลับมากกว่าที่คิดเสมอ
1.3 การขนส่งที่ไม่จำเป็น (Transportation)
การขนส่งวัตถุดิบหรือชิ้นงานภายในโรงงานในระยะที่ไกลเกินไปหรือมากเกินไป ถือเป็นความสูญเสียที่ไม่เพิ่มคุณค่าให้กับสินค้าแม้แต่น้อย เพราะลูกค้าไม่ได้ต้องการให้สินค้าของตนเดินทางไกลก่อนเสร็จสมบูรณ์ สาเหตุสำคัญมักเกิดจากผังโรงงานที่ไม่เหมาะสม เช่น วัตถุดิบอยู่ไกลจากจุดใช้งาน ขั้นตอนที่ต้องทำต่อเนื่องกันกลับอยู่คนละมุมโรงงาน หรือไม่มีการจัดเส้นทางขนย้ายที่ดี การขนส่งเกินความจำเป็นไม่เพียงทำให้ใช้เวลาและแรงงานเพิ่มขึ้น แต่ยังทำให้เกิดความเสี่ยงต่อการกระแทก ชิ้นงานเสียหาย หรือเกิดอุบัติเหตุได้ง่าย การลดการขนส่งที่ไม่จำเป็นจึงเป็นหนึ่งในวิธีที่ช่วยให้การไหลของงานสมูทขึ้นอย่างมาก
1.4 การเคลื่อนไหวที่ไม่จำเป็น (Motion)
ต่างจากการขนส่งที่เกี่ยวข้องกับการเคลื่อนย้ายวัตถุดิบ ความสูญเสียในหมวด Motion คือการเคลื่อนไหวของคนหรือเครื่องมือที่เกินความจำเป็น เช่น การเดินไปหยิบเครื่องมือที่วางไว้ไกลเกินไป การก้มบ่อย ๆ เพื่อหยิบของ การเอื้อมสูงเพราะจัดวางของไม่เหมาะสม หรือการหมุนตัวไปมาเพื่อทำงานแต่ละขั้นตอน การเคลื่อนไหวที่ไม่จำเป็นเหล่านี้แม้อาจดูเล็กน้อย แต่เมื่อเกิดขึ้นซ้ำ ๆ ตลอดทั้งวันและในทุกไลน์การผลิต ก็ทำให้สูญเสียเวลาเป็นจำนวนมาก แถมยังก่อให้เกิดความเมื่อยล้าและเพิ่มความเสี่ยงต่อการบาดเจ็บของพนักงาน การจัดผังโต๊ะทำงานให้เหมาะสมตามหลัก Ergonomics และ 5ส จึงช่วยลดความสูญเสียประเภทนี้ได้อย่างมีประสิทธิภาพ
1.5 การผลิตมากขั้นตอน (Overprocessing)
การทำงานมากเกินจำเป็นหรือการใช้ขั้นตอนที่ซับซ้อนโดยไม่จำเป็น ถือเป็นความสูญเสียที่เกิดจาก “ทำเกินสิ่งที่ลูกค้าต้องการ” เช่น การตรวจสอบซ้ำหลายครั้งโดยไม่มีเหตุผลชัดเจน การใช้เครื่องจักรชั้นสูงกับงานง่าย ๆ การปรับแต่งมากเกินไป หรือการใช้วัสดุและกระบวนการที่คุณภาพเกินกว่าความต้องการจริง สิ่งเหล่านี้ทำให้กระบวนการผลิตมีต้นทุนสูงขึ้น ใช้เวลามากขึ้น และทำให้การผลิตซับซ้อนเกินความจำเป็น ความท้าทายของ Overprocessing คือมักถูกเข้าใจผิดว่าเป็น “งานละเอียด” หรือ “คุณภาพดี” ทั้งที่จริงแล้วเป็นการเพิ่มต้นทุนโดยไม่เพิ่มคุณค่าให้ลูกค้า การทำงานเท่าที่จำเป็น พอเหมาะ และมีเหตุผล จึงเป็นหัวใจสำคัญของ Lean อยากทำความรู้จักกับ Lean มากกว่านี้ ดาวน์โหลด E-Book จาก Solwer เลย!
1.6 การมีคงคลังมากเกินไป (Inventory)
การมีวัตถุดิบ ชิ้นงานระหว่างผลิต (WIP) หรือสินค้าสำเร็จรูปในปริมาณที่มากเกินไป ถือเป็นความสูญเสียที่สะสมแบบไม่รู้ตัว เพราะเงินทุนจำนวนมากถูกเปลี่ยนรูปไปอยู่ในรูปของสินค้าที่ไม่ก่อให้เกิดรายได้ทันที นอกจากนี้ยังต้องเสียค่าใช้จ่ายด้านพื้นที่จัดเก็บ การตรวจสอบ การนับสต๊อก และความเสี่ยงจากการเสื่อมสภาพหรือสูญหาย Inventory มักเกิดจากความกลัวว่าจะของขาด การผลิตแบบ Batch ใหญ่ การตั้ง Safety Stock สูงเกินไป หรือการประสานงานที่ไม่ดีระหว่างแผนก การลดคงคลังให้เหมาะสมทำให้การทำงานคล่องตัวมากขึ้น ลดต้นทุน และสามารถตอบสนองความต้องการลูกค้าได้รวดเร็วขึ้น
1.7 การผลิตของเสีย (Defects)
การเกิดของเสียหรือสินค้าที่ต้องซ่อม แก้ไข หรือทิ้ง เป็นหนึ่งในความสูญเสียที่ทำให้เกิดต้นทุนสูงที่สุด เพราะไม่เพียงเสียวัตถุดิบที่ใช้ผลิต แต่ยังเสียเวลาแรงงาน ค่าเครื่องจักร ค่าอุปกรณ์ตรวจสอบ และอาจทำให้ไลน์ผลิตต้องหยุดเพื่อแก้ไขปัญหา นอกจากนี้ยังส่งผลกระทบต่อความน่าเชื่อถือของโรงงานและความพึงพอใจของลูกค้า สาเหตุอาจเกิดจากเครื่องจักรที่ไม่แม่นยำ วัตถุดิบไม่มีคุณภาพ วิธีการทำงานไม่ชัดเจน หรือพนักงานไม่ได้รับการฝึกอบรมอย่างเหมาะสม การสร้างระบบป้องกันความผิดพลาด (Poka-Yoke) และการควบคุมคุณภาพเชิงป้องกันจึงเป็นวิธีสำคัญในการลดความสูญเสียประเภทนี้อย่างยั่งยืน
2. ปัญหาด้านการจัดการและกระบวนการผลิต (Management & Process Issues)
ปัญหาด้านการจัดการและกระบวนการผลิตมักเป็นสาเหตุสำคัญที่ทำให้โรงงานไม่สามารถรักษาประสิทธิภาพในระดับสูงได้ แม้จะมีเครื่องจักรและเทคโนโลยีที่ทันสมัย แต่หากไม่มีระบบที่ชัดเจน ขาดมาตรฐาน หรือมีการวางผังที่ไม่เหมาะสม ก็จะทำให้การผลิตเต็มไปด้วยความสูญเสียและความแปรปรวน การทำความเข้าใจปัญหาเหล่านี้อย่างลึกซึ้งช่วยให้สามารถวางมาตรการปรับปรุงเชิงระบบที่มีประสิทธิภาพได้
2.1 ขาดมาตรฐานการทำงาน (Non-Standardized Processes)
หนึ่งในปัญหาที่พบบ่อยในโรงงานคือการไม่มีมาตรฐานการทำงานที่ชัดเจน (SOP) หรือมีแต่ไม่ได้รับการอัปเดตให้สอดคล้องกับสภาพงานจริง การขาดมาตรฐานทำให้พนักงานแต่ละคนใช้วิธีการที่ตนคุ้นเคย ส่งผลให้วิธีการทำงานไม่เหมือนกัน นำไปสู่ความแปรปรวนทั้งด้านเวลาและคุณภาพ การผลิตจึงไม่สามารถควบคุมได้อย่างมีเสถียรภาพ ผลกระทบที่ตามมาคือคุณภาพสินค้าที่ไม่สม่ำเสมอ อัตราของเสียสูงขึ้น และเวลาในการผลิตไม่คงที่จนก่อให้เกิดปัญหาการวางแผนและคอขวดในกระบวนการผลิต การตรวจสอบสามารถทำได้โดยสังเกตขั้นตอนการทำงานจริง เปรียบเทียบเวลาวงรอบ (cycle time variation) หรือทำ audit เพื่อดูว่ามีการปฏิบัติที่แตกต่างกันหรือไม่
การแก้ไขปัญหานี้จำเป็นต้องสร้างระบบ Standard Work ที่กำหนดลำดับงาน (sequence) เวลาทำงานแต่ละขั้นตอน (cycle time) และจังหวะการผลิตที่สอดคล้องกับความต้องการลูกค้า (takt time) ร่วมกับการจัดทำ Work Instructions แบบภาพเพื่อช่วยให้พนักงานเข้าใจง่ายขึ้น นอกจากนี้ การจัดทำเอกสารรวมความรู้ เช่น work standard book และการทบทวนทุกครั้งที่มีการเปลี่ยนแปลงกระบวนการ จะช่วยให้มาตรฐานมีความทันสมัยและสามารถยึดใช้ได้อย่างต่อเนื่อง
2.2 ผังโรงงาน/ Layout ไม่เหมาะสม
ผังโรงงานที่ไม่เหมาะสมเป็นอีกปัญหาที่สร้างความสูญเสียโดยไม่จำเป็น เมื่ออุปกรณ์ เครื่องจักร หรือสถานีงานถูกจัดวางไว้ไกลกันเกินไป หรืออยู่ในตำแหน่งที่ไม่สอดคล้องกับลำดับการผลิต จะทำให้เกิดการขนส่งและการเคลื่อนไหวมากเกินไป ส่งผลให้เสียเวลา เพิ่มภาระงานพนักงาน และทำให้การไหลของงานติดขัด การวิเคราะห์ปัญหานี้มักทำโดยใช้เครื่องมืออย่าง spaghetti diagram เพื่อตรวจสอบเส้นทางการเคลื่อนที่ของชิ้นงานและพนักงาน รวมถึงการทำ time & motion study เพื่อวัดปริมาณความสูญเสียเชิงเวลาอย่างละเอียด
แนวทางการแก้ไขเริ่มจากการออกแบบผังโรงงานใหม่ให้สอดคล้องกับการไหลของงาน เช่น การจัดรูปแบบ U-shape หรือ cellular layout ที่ช่วยให้กระบวนการต่อเนื่องและใช้พื้นที่อย่างคุ้มค่า การจัดเก็บวัสดุให้ใกล้จุดใช้งาน (point-of-use storage) ช่วยลดระยะทางและลดการเคลื่อนไหวที่ไม่จำเป็น ก่อนใช้งานจริง ควรทำ pilot layout เพื่อลองทดสอบประสิทธิภาพและปรับจูนให้เหมาะสมก่อนขยายการใช้งานทั่วโรงงาน
2.3 การวางแผนการผลิตและลำดับงานไม่ดี
การวางแผนการผลิตที่ไม่มีประสิทธิภาพมักเกิดจากการเปลี่ยนคำสั่งงานบ่อย ไม่ทำ S&OP (Sales & Operations Planning) หรือไม่ใช้ข้อมูลจริงเป็นฐานในการตัดสินใจ ปัญหาเหล่านี้ทำให้เกิดความผันผวนในไลน์การผลิต กระบวนการบางส่วนต้องหยุดรอ ส่วนอื่นถูกเร่งงานจนล้น ส่งผลให้เกิด overproduction ในบางสินค้าและ stockouts ในบางรายการ ส่งผลให้เกิดการทำงานล่วงเวลาเพิ่มโดยไม่จำเป็น และทำให้ต้นทุนโดยรวมสูงขึ้น
การแก้ไขจำเป็นต้องเริ่มจากการจัดทำ S&OP และ Master Production Schedule (MPS) เพื่อให้การวางแผนมีความสมดุลระหว่างความต้องการลูกค้าและความสามารถในการผลิต หากมีเครื่องมือด้าน finite scheduling ควรนำมาใช้เพื่อจำลองภาระงานจริงและจัดลำดับงานที่เป็นไปได้จริงในเชิงปฏิบัติ นอกจากนี้ การปรับการผลิตให้เสถียรด้วยแนวคิด heijunka และการกำหนดจังหวะการผลิตตาม takt time จะช่วยให้ปริมาณงานคงที่ ลดความผันผวนและทำให้ไลน์การผลิตมีเสถียรภาพมากขึ้น
2.4 การตรวจสอบซ้ำซ้อน (Redundant Inspection)
การตรวจสอบคุณภาพที่มากเกินไปหรือซ้ำซ้อนเป็นสิ่งที่พบได้บ่อยในโรงงานที่พยายามควบคุมคุณภาพด้วยการตรวจสินค้าปลายสาย แต่กลับไม่มีการควบคุมที่จุดกำเนิดของปัญหา การตรวจสอบซ้ำซ้อนอาจทำให้เกิดต้นทุนแรงงานสูงขึ้น ใช้เวลาเพิ่มขึ้น และทำให้ lead time ยาวขึ้นโดยไม่แก้ไขปัญหาที่แท้จริง ยิ่งไปกว่านั้น การตรวจมากขึ้นไม่ได้หมายความว่าคุณภาพจะดีขึ้น หากต้นเหตุยังไม่ถูกกำจัด ปัญหาก็จะยังคงเกิดขึ้นซ้ำอย่างต่อเนื่อง
การแก้ไขที่เหมาะสมคือการลดการตรวจที่ไม่จำเป็นและปรับระบบให้เน้นการควบคุมคุณภาพที่ต้นทาง เช่น การใช้ Poka-Yoke เพื่อป้องกันความผิดพลาดตั้งแต่จุดเริ่มต้นของกระบวนการ หรือการเพิ่ม In-process control ในขั้นตอนที่มีความเสี่ยงสูง นอกจากนี้ การย้ายจุดตรวจจากปลายกระบวนการไปยังจุดที่เกิดปัญหาจริง จะทำให้สามารถแก้ไขได้เร็ว ลดของเสีย และทำให้การผลิตมีประสิทธิภาพมากขึ้นอย่างมีนัยสำคัญ
3. ปัญหาด้านบุคลากรและเครื่องจักร
ปัญหาที่เกิดขึ้นจากบุคลากรและเครื่องจักรเป็นอีกปัจจัยสำคัญที่ทำให้ประสิทธิภาพการผลิตลดลงอย่างชัดเจน เพราะทั้ง “คน” และ “เครื่องจักร” ต่างเป็นทรัพยากรหลักที่ต้องทำงานร่วมกันอย่างสอดประสาน เมื่อบุคลากรไม่พร้อม หรือเครื่องจักรขาดความเสถียร กระบวนการผลิตทั้งหมดก็จะสะดุดตามไปด้วย ส่วนนี้จะอธิบายปัญหาสำคัญ 4 ประเด็น พร้อมแนวทางแก้ไขอย่างเป็นระบบ
3.1 ขาดการฝึกอบรม
การขาดการฝึกอบรมที่มีประสิทธิภาพเป็นหนึ่งในปัญหาหลักที่ทำให้ประสิทธิภาพการผลิตลดลงอย่างมีนัยสำคัญ โรงงานหลายแห่งประสบปัญหานี้โดยเฉพาะในช่วงที่มีการรับพนักงานใหม่จำนวนมาก หรือมีการเพิ่มกำลังผลิตอย่างรวดเร็ว แต่ไม่มีระบบถ่ายทอดงานที่ชัดเจน พนักงานใหม่จึงต้องเรียนรู้ด้วยตนเองหรืออาศัยคำแนะนำจากเพื่อนร่วมงาน ทำให้ต้องใช้เวลานานกว่าจะทำงานได้ตามมาตรฐานที่กำหนด อีกทั้งยังมีโอกาสเกิดความผิดพลาดสูง เนื่องจากวิธีการทำงานไม่เป็นไปในทิศทางเดียวกัน
เมื่อไม่มีมาตรฐานทักษะร่วมกัน ความแปรปรวนของคุณภาพย่อมเกิดขึ้นตามธรรมชาติ เพราะพนักงานแต่ละคนมีวิธีทำงานต่างกันเล็กน้อยแต่ส่งผลต่อผลลัพธ์อย่างมากในสายการผลิต นอกจากนี้ การใช้เวลานานของพนักงานใหม่ยังส่งผลให้ productivity ของทั้งไลน์ลดลง และเพิ่มภาระให้แก่พนักงานรุ่นเก่าที่ต้องคอยดูแลและแก้ไขข้อผิดพลาด
แนวทางแก้ไขที่มีประสิทธิภาพควรเริ่มจากการจัดทำ training matrix ซึ่งระบุรายการทักษะที่จำเป็น ระดับความชำนาญที่ต้องการของแต่ละงาน และกำหนดรอบการประเมินซ้ำอย่างเป็นระบบ เพื่อให้สามารถเห็นภาพรวมกำลังคนและวางแผนพัฒนาทักษะได้ตรงจุด จากนั้นควรนำ การสอนงานแบบ OJT (On-the-job Training) มาใช้ โดยต้องมีคู่มือการทำงานที่เป็นมาตรฐาน เช่น ภาพประกอบ วิดีโอ หรือขั้นตอนแบบเป็นลำดับ เพื่อให้ผู้สอนและผู้เรียนทำตามแนวทางเดียวกัน ลดความคลาดเคลื่อน และทำให้การถ่ายทอดความรู้มีความสม่ำเสมอมากขึ้น
สุดท้าย ก่อนมอบหมายงานจริง พนักงานควรต้องผ่านกระบวนการ Certification หรือการตรวจทักษะตามแบบฟอร์ม Skill Checklist เพื่อยืนยันว่าผู้ปฏิบัติงานสามารถทำงานได้ถูกต้อง ปลอดภัย และตามมาตรฐานที่กำหนด เมื่อระบบการฝึกอบรมมีความชัดเจนและเป็นแบบแผน โรงงานจะสามารถลดความผิดพลาด เพิ่มคุณภาพ และสร้างความเสถียรให้กระบวนการผลิตในระยะยาวได้อย่างแท้จริง
3.2 ความล้าและความเครียดของพนักงาน
ความล้า (fatigue) และความเครียด (stress) เป็นตัวบ่อนทำลายคุณภาพและความปลอดภัยในกระบวนการผลิตอย่างเงียบ ๆ เมื่อพนักงานต้องทำงานซ้ำ ๆ เป็นเวลานานในสภาพแวดล้อมที่ไม่เอื้ออำนวย ประสิทธิภาพในการตัดสินใจและการทำงานจะลดลงอย่างมาก สัญญาณที่พบได้ เช่น อัตราการขาดงานเพิ่มขึ้น (absenteeism) จำนวนของเสีย (defects) และอุบัติเหตุสูงขึ้น ซึ่งเป็นผลโดยตรงจากภาวะร่างกายและจิตใจที่ไม่พร้อมทำงาน
วิธีการแก้ไขจำเป็นต้องทำอย่างรอบด้าน ทั้งด้านสภาพกายภาพและด้านจิตใจ เช่น การออกแบบงานให้มีความเหมาะสมตามหลัก Ergonomics ลดท่าทางที่ก่อให้เกิดความเมื่อยล้าสะสม การทำ Job Rotation เพื่อไม่ให้พนักงานทำงานซ้ำจุดเดิมจนเกินไป และการจัดสรรกะการทำงานให้เหมาะสมกับสภาพร่างกาย นอกจากนี้ โรงงานควรมีโปรแกรมพักผ่อนเป็นระบบ เช่น เวลาพักระหว่างงาน การดูแลด้านสุขภาพ และการติดตามภาระงานอย่างสม่ำเสมอ เพื่อทำให้สภาพการทำงานโดยรวมดีขึ้นอย่างยั่งยืน
3.3 การหยุดชะงักของเครื่องจักร (Breakdowns)
หลักการของ Gemba คือ “ไปดูของจริง ในที่จริง กับคนที่ทำงานจริง”
- ผู้บริหารหรือทีมปรับปรุงต้องลงไปที่หน้างาน ไม่ดูแต่รายงานบนโต๊ะ
- ใช้เวลาเฝ้าดูการทำงานจริงของพนักงานบนไลน์ผลิต หรือหน่วยงานสนับสนุน
- สังเกตการเคลื่อนไหว การหยิบจับ การรอคอย การเดินไปมา การขนย้าย
หลายครั้ง MUDA ไม่ได้สะท้อนในตัวเลขทันที แต่เห็นชัดมากเมื่อ “ไปยืนดู” ที่หน้างาน เช่น
- พนักงานต้องเดินไปหยิบอุปกรณ์ซ้ำ ๆ
- ต้องรอเอกสารอนุมัติ
- ส่งงานไปกลับหลายรอบ
การทำ Gemba Walk อย่างสม่ำเสมอ จะทำให้เห็นปัญหาจริงที่เกิดขึ้นในชีวิตประจำวันของหน้างาน
3.4 การป้อนวัตถุดิบไม่ต่อเนื่อง
อีกหนึ่งสาเหตุที่ทำให้สายการผลิตสะดุดคือการป้อนวัตถุดิบที่ไม่ต่อเนื่อง ซึ่งมักเกิดจากปัญหาซัพพลายเชน เช่น ซัพพลายเออร์ส่งของไม่ตรงเวลา ระยะเวลาขนส่งยาว หรือมีความแปรปรวนของคุณภาพวัตถุดิบ การขาดวัตถุดิบทำให้ไลน์ต้องหยุดรอ หรือเปลี่ยนแผนกะทันหัน ซึ่งส่งผลกระทบต่อทั้งต้นทุนและประสิทธิภาพการผลิตโดยรวม
มาตรการแก้ไขควรเริ่มจากการทำ Supplier Development ร่วมกับคู่ค้า เพื่อปรับปรุงคุณภาพและความตรงเวลาของการส่งมอบ รวมถึงการทำสัญญาระยะยาวเพื่อเพิ่มความเสถียรของปริมาณวัตถุดิบ หากเหมาะสมสามารถปรับใช้ระบบ JIT (Just in Time) หรือ VMI (Vendor Managed Inventory) เพื่อให้ซัพพลายเออร์บริหารสต็อกแทน นอกจากนี้ การคำนวณ Safety Stock อย่างเป็นระบบจะช่วยลดความเสี่ยงจากความไม่แน่นอนของการส่งมอบ ทำให้สายการผลิตมีความต่อเนื่องมากขึ้น
4. ปัญหาด้านเทคโนโลยีและข้อมูล
4.1 การใช้เครื่องมือหรืออุปกรณ์ไม่เหมาะสม
ปัญหาการเลือกใช้เครื่องมือหรืออุปกรณ์ที่ไม่เหมาะสมเป็นสาเหตุสำคัญที่ทำให้เกิดข้อบกพร่องในกระบวนการผลิต โดยเฉพาะในสายงานที่ต้องการความละเอียดสูง เช่น งานประกอบชิ้นส่วนที่ต้องการความแม่นยำ หรือกระบวนการตรวจสอบคุณภาพที่ต้องใช้ค่าความคลาดเคลื่อนต่ำ หากยังคงใช้เครื่องจักรหรืออุปกรณ์ที่มีระดับความเที่ยงตรง (precision) ไม่เพียงพอ ก็จะทำให้ผลผลิตมีความคลาดเคลื่อนมากกว่าค่าที่กำหนด ส่งผลต่อคุณภาพ ความเสถียรของกระบวนการ และอาจนำไปสู่การทำงานซ้ำหรืองานเสียในปริมาณสูง
สาเหตุสำคัญมักเกิดจากการไม่ประเมินความสามารถของเครื่องจักรอย่างเป็นระบบก่อนเลือกใช้งาน หลายโรงงานมีอุปกรณ์เดิมที่ยังใช้งานได้ แต่ไม่สามารถรองรับความต้องการของผลิตภัณฑ์รุ่นใหม่ที่ต้องการความละเอียดมากกว่าเดิม ทำให้ประสิทธิภาพโดยรวมลดลงโดยไม่รู้ตัว การแก้ไขควรเริ่มต้นด้วยการทำ capability study เช่น Cpk หรือ Ppk เพื่อประเมินว่าเครื่องจักรสามารถผลิตสินค้าให้อยู่ภายในเกณฑ์ข้อกำหนดได้หรือไม่ จากนั้นควรพิจารณาทำ การวิเคราะห์ต้นทุนและผลตอบแทน (Cost–Benefit Analysis หรือ ROI) เพื่อเปรียบเทียบความคุ้มค่าของการลงทุนอัปเกรดหรือเปลี่ยนเครื่องจักรใหม่ หากผลการวิเคราะห์ยืนยันว่าเครื่องมือปัจจุบันเป็นข้อจำกัดของคุณภาพ การปรับปรุงเทคโนโลยีย่อมเป็นทางเลือกที่จำเป็นเพื่อรักษาประสิทธิภาพในระยะยาว
4.2 การเชื่อมโยงข้อมูลไม่สมบูรณ์
ปัญหาการเชื่อมโยงข้อมูลภายในองค์กรเป็นอีกหนึ่งสาเหตุสำคัญที่ทำให้เกิดความคลาดเคลื่อนในการผลิต โรงงานจำนวนไม่น้อยยังมีระบบข้อมูลที่แยกส่วนกันระหว่างฝ่ายจัดซื้อ คลังสินค้า การผลิต และฝ่ายวางแผน ทำให้ข้อมูลในระบบ ERP หรือ MES ไม่ตรงกัน เช่น ปริมาณสต็อกจริงไม่สอดคล้องกับข้อมูลในระบบ หรือคำสั่งผลิตถูกจัดลำดับผิดเนื่องจากข้อมูลการขายอัปเดตไม่ทันสถานการณ์ ภาวะเช่นนี้ทำให้เกิดปัญหา stockouts, การผลิตเกินความต้องการ และการจัดลำดับงานผิดพลาด ซึ่งส่งผลโดยตรงต่อประสิทธิภาพการผลิตและต้นทุน
เพื่อแก้ไขปัญหานี้ องค์กรควรเริ่มจากการกำหนดระบบ Data Governance ที่ชัดเจน เช่น ระบุเจ้าของข้อมูล (data owner), แหล่งข้อมูลที่เป็นข้อเท็จจริงหลัก (single source of truth) และกำหนดรอบการอัปเดตข้อมูลให้สอดคล้องกันในทุกฝ่าย จากนั้นควรพิจารณาเพิ่มการเชื่อมต่อข้อมูลระหว่างระบบ เช่น การเชื่อม MES หรือ SCADA เข้ากับ ERP เพื่อให้ข้อมูลการผลิตอัปเดตแบบเรียลไทม์ ลดความเสี่ยงของข้อมูลผิดพลาดระหว่างทาง อย่างไรก็ตาม หากองค์กรยังไม่พร้อมลงทุนในระบบขนาดใหญ่ ก็สามารถเริ่มจาก ระบบดิจิทัลขนาดเล็ก เช่น Digital Kanban หรือ Dashboard สำหรับติดตามสถานะการผลิตและสต็อกแบบวันต่อวัน วิธีนี้ช่วยเพิ่มความถูกต้องของข้อมูลแบบเป็นขั้นตอน ก่อนขยายสู่ระบบอัตโนมัติเต็มรูปแบบ
สรุปสาเหตุที่ทำให้ประสิทธิภาพการผลิตต่ำ และแนวทางต่อยอดสำหรับผู้ที่ต้องการแก้ไขปัญหาอย่างเป็นระบบ
ปัญหาประสิทธิภาพการผลิตต่ำมักไม่ได้เกิดจากองค์ประกอบใดองค์ประกอบหนึ่ง แต่เป็นผลรวมของหลายปัจจัยที่เชื่อมโยงกัน ทั้งความสูญเสียในกระบวนการผลิตตามหลัก Lean การจัดการภายในที่ไม่เป็นมาตรฐาน ไปจนถึงความพร้อมของบุคลากร เครื่องจักร และระบบเทคโนโลยี เมื่อโรงงานยังมีขั้นตอนที่ไม่ก่อให้เกิดมูลค่า เช่น การรอคอย การเคลื่อนไหวเกินจำเป็น การผลิตของเสีย หรือคงคลังเกินความจำเป็น ประสิทธิภาพย่อมลดลงตามธรรมชาติ ขณะเดียวกัน ปัญหาจากการจัดการ เช่น ขั้นตอนทำงานไม่เป็นมาตรฐาน ผังโรงงานไม่เหมาะสม การวางแผนลำดับงานผิดพลาด หรือระบบการตรวจสอบที่ซ้ำซ้อน ก็ทำให้เวลาและทรัพยากรถูกใช้ไปอย่างไม่คุ้มค่า
นอกจากนี้ ปัจจัยด้านบุคลากร เช่น การขาดการฝึกอบรมที่ดี ความล้า ความเครียด และการหยุดชะงักของเครื่องจักร ก็ส่งผลโดยตรงต่อคุณภาพและความต่อเนื่องของสายการผลิต ขณะที่ความไม่สมบูรณ์ของข้อมูลและการใช้เทคโนโลยีที่ไม่เหมาะสม เช่น เครื่องมือความละเอียดไม่พอ หรือระบบข้อมูล ERP/MES ที่ไม่เชื่อมโยงกัน ยิ่งทำให้การวางแผนคลาดเคลื่อนและตัดสินใจผิดพลาดได้ง่าย
เมื่อปัญหาเหล่านี้ซ้อนทับกัน องค์กรจะประสบกับต้นทุนสูง ความสูญเสียเพิ่มขึ้น คุณภาพไม่สม่ำเสมอ และไม่สามารถส่งมอบงานได้ตามกำหนดอย่างมีประสิทธิภาพ การวิเคราะห์ต้นเหตุและวางแผนแก้ไขอย่างเป็นระบบจึงเป็นสิ่งสำคัญที่สุด
สำหรับผู้ที่ต้องการเรียนรู้แนวทางการวิเคราะห์และแก้ไขปัญหาเหล่านี้อย่างลึกซึ้งและเป็นขั้นตอน ไม่ว่าจะเป็นการลดความสูญเสียด้วย Lean การจัดทำมาตรฐานการทำงาน การออกแบบผังโรงงานใหม่ การตั้งระบบบำรุงรักษาเชิงป้องกัน หรือการพัฒนาความสามารถของพนักงาน สามารถศึกษาเพิ่มเติมได้จาก E-Book ของ Solwer ซึ่งรวบรวมแนวคิด เทคนิค และเครื่องมือที่โรงงานสามารถนำไปประยุกต์ใช้งานได้จริง ช่วยให้มองภาพรวมของปัญหาได้ชัดขึ้น และมีแนวทางปฏิบัติที่นำไปสู่การเพิ่มประสิทธิภาพอย่างยั่งยืน และอ่านบทความเกี่ยวกับเพิ่มประสิทธิภาพในสายการผลิตได้บนเว็บไซต์ Solwer