Nakamura Electric Industry ยกระดับการผลิตด้วย Factory IoT และวัฒนธรรมไคเซ็น
Nakamura Electric Industry Co., Ltd. ผู้ผลิต Air conditioner resister เดินหน้าสู่การผลิตแบบ In-house เพื่อสร้างความได้เปรียบในการแข่งขันทั้งในประเทศและต่างประเทศ จุดเปลี่ยนสำคัญคือการนำ DENSO Factory IoT มาใช้ในการวิเคราะห์และปรับปรุงสายการผลิต พร้อมปลูกฝังวัฒนธรรมไคเซ็น (Kaizen) ให้หยั่งรากลึกในองค์กร
ความท้าทายในการผลิตชิ้นส่วนหลักภายในบริษัท
You May Also Like
ในยุคที่การแข่งขันระดับโลกทวีความรุนแรง การเพิ่มผลิตภาพการผลิตเป็นสิ่งจำเป็นเร่งด่วน Nakamura Electric Industry เผชิญกับความท้าทายหลายด้าน ได้แก่
- การยกระดับผลิตภาพการผลิตให้ทันกับความต้องการตลาดโลก
- การเริ่มผลิตชิ้นส่วนหลักเองแทนที่จะพึ่งพาเพียงการประกอบ
- สร้างระบบการผลิตที่มีประสิทธิภาพสำหรับสินค้าใหม่
- การระบุจุดที่ควรปรับปรุงในสายการผลิตเดิม
Factory IoT: กุญแจสำคัญในการเพิ่มผลิตภาพการผลิต
การนำ Factory IoT มาใช้ทำให้ Nakamura Electric Industry สามารถวิเคราะห์ข้อมูลการผลิต (Production Data Analysis) และเห็นปัญหาที่ซ่อนอยู่มานานได้อย่างชัดเจน เช่น
- ระบุคอขวด (Bottleneck) ของสายการผลิต
- มองเห็นความแตกต่างระหว่างการทำงานของพนักงานเก่าและใหม่
- ใช้ข้อมูลเชิงลึกเพื่อถ่ายทอดทักษะและพัฒนากระบวนการผลิต
ผลลัพธ์คือบริษัทสามารถเพิ่มผลิตภาพการผลิตได้ในเวลาอันสั้น แม้ในกระบวนการที่ไม่เคยมีประสบการณ์มาก่อน
ตัวอย่างการปรับปรุงด้วย Factory IoT และไคเซ็น
หลังจากที่เราได้ปรับปรุงไลน์การผลิต Power Transistor เสร็จสิ้นแล้ว เราได้เริ่มต้นพัฒนากระบวนการขึ้นรูปด้วยเรซินต่อทันที ซึ่งทำให้เกิดผลลัพธ์ที่โดดเด่นดังนี้
- การลดเวลาหยุดสายการผลิตจากการเติมจาระบี (Grease Filling)
ปัญหา: เดิมทีพนักงานต้องหยุดงานเพื่อเดินไปเติมจาระบี ส่งผลให้สายการผลิตหยุดบ่อย
Solutions: หลังใช้ Factory IoT วิเคราะห์ข้อมูล พบว่าปัญหานี้กระทบเวลาผลิตอย่างมาก บริษัทพัฒนาอุปกรณ์ใหม่ที่ช่วยเติมจาระบีได้รวดเร็ว และปรับขั้นตอนให้พนักงานอีกคนเตรียมกระบอกสำรองไว้ล่วงหน้า
ผลลัพธ์: เวลาในการเติมจาระบีลดลงกว่า 70%
- การปรับปรุงกระบวนการบัดกรี (Terminal Soldering)
ปัญหา: จากการวิเคราะห์วิดีโอช่วยให้เห็นวิธีการทำงานของพนักงานที่ประสบการณ์ต่างกันทำให้เกิด gap ของเวลาที่ใช้ในการทำงาน
Solutions: ปรับมาตรฐานการทำงาน (Standardization) และปรับขั้นตอนการเตรียมงาน
ผลลัพธ์: ลดความแปรผันของกระบวนการ และเพิ่มเสถียรภาพของการผลิต
- การเป่าลม (Air Blowing)
ปัญหา: ขั้นตอนการเป่าลมขึ้นอยู่กับวิธีการของพนักงานแต่ละคน บางครั้งทำเกินความจำเป็น ส่งผลให้เกิดความสูญเปล่าเนื่องจากเสียเวลาเกินจำเป็น (Overprocessing)
Solutions: เพื่อแก้ปัญหานี้ เราได้ปรับมาใช้ระบบอัตโนมัติที่สามารถเป่าลมตามเวลาที่กำหนด เพียงกดปุ่มครั้งเดียว
ผลลัพธ์: ทำให้การทำงานมีมาตรฐานและลดเวลาได้จริง ส่งผลให้รอบการผลิต (Cycle Time) ลดลงถึง 60%
4. การใส่ขั้ว (Terminal Insertion)
ปัญหา: ก่อนหน้านี้การใส่ขั้วที่มีรูปทรงซับซ้อนต้องทำทีละชิ้นด้วยมือ ซึ่งใช้เวลานานและมีโอกาสผิดพลาดสูง
Solutions: เราจึงพัฒนา Jig ใหม่ โดยอ้างอิงจากการวิเคราะห์วิดีโอ ทำให้สามารถใส่ขั้วได้ครั้งละ 4 ชิ้นพร้อมกัน
ผลลัพธ์:ลดเวลาในการปฏิบัติงานจาก 21 วินาที เหลือเพียง 17 วินาที
5. การฝึกอบรมพนักงานใหม่ด้วย Factory IoT
เราได้นำ Factory IoT มาใช้เพื่อพัฒนาทักษะของพนักงานใหม่ โดยระบบจะแสดงข้อมูลเปรียบเทียบระหว่างพนักงานที่มีประสบการณ์กับพนักงานใหม่ ผ่านการบันทึกวิดีโอทำให้ผู้ที่เพิ่งเข้ามาทำงานสามารถเห็นความแตกต่าง เข้าใจวิธีการทำงานที่ถูกต้องและพัฒนาตัวเองได้ในเวลาอันสั้น
วัฒนธรรมไคเซ็น: รากฐานของการพัฒนาอย่างยั่งยืน
การใช้ Factory IoT ไม่ได้ช่วยเพียงแก้ปัญหาเฉพาะหน้า แต่ยังทำให้เกิดการเปลี่ยนแปลงในระดับองค์กร คือการสร้าง วัฒนธรรมไคเซ็น (Kaizen Culture) ที่ทำให้พนักงานทุกระดับมีส่วนร่วมในการเสนอแนวทางปรับปรุงงาน ส่งผลให้การพัฒนามีความต่อเนื่องและยั่งยืน
สรุป: Factory IoT และไคเซ็น พลิกโฉมการผลิต
กรณีศึกษาของ Nakamura Electric Industry แสดงให้เห็นว่า การนำ Factory IoT และแนวคิด ไคเซ็น มาประยุกต์ใช้ ช่วยให้บริษัท
- มองเห็นปัญหาที่ไม่เคยถูกระบุชัดเจนมาก่อน
- เพิ่มผลิตภาพการผลิตได้ในเวลาอันสั้น
- สร้างระบบถ่ายทอดทักษะและมาตรฐานการทำงานที่มีประสิทธิภาพ
- วางรากฐานของวัฒนธรรมการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง
นี่คือตัวอย่างขององค์กรที่เปลี่ยนความท้าทายให้เป็นโอกาส และใช้ การวิเคราะห์ข้อมูลการผลิต เป็นพลังขับเคลื่อนการพัฒนา
