3 ประเภท Hidden Loss ที่กินกำไรโรงงานโดยที่คุณไม่รู้ตัว
เคยสงสัยไหมว่า…ทำไมตัวเลขการผลิตในรายงานดูเหมือนจะดี แต่ผลกำไรที่ได้กลับไม่เป็นไปตามเป้า? ทั้งที่เครื่องจักรก็เดินเครื่องตลอด พนักงานก็ทำงานกันอย่างเต็มที่ แต่ท้ายที่สุดแล้วกำไรกลับค่อยๆ หายไปอย่างไรร่องรอย ต้นเหตุของปัญหานี้อาจไม่ใช่สิ่งที่คุณมองเห็นได้ด้วยตาเปล่า แต่เป็นศัตรูตัวฉกาจที่ซ่อนตัวอยู่ในกระบวนการทำงานที่เรียกว่า “Hidden Loss” หรือ ความสูญเสียที่ซ่อนอยู่ มันไม่ใช่การหยุดทำงานครั้งใหญ่หรือของเสียจำนวนมหาศาล แต่เป็นเหมือนรอยรั่วเล็กๆ ที่ค่อยๆ สูบฉีดผลกำไรของคุณออกไปทีละน้อยทุกวันโดยไม่มีใครสังเกต เช่น การหยุดชะงักสั้นๆ ไม่กี่นาที การทำงานที่ช้ากว่ามาตรฐานเล็กน้อย หรืองานแก้ไขเล็กๆ น้อยๆ ที่ถูกมองว่าเป็นเรื่องปกติ วันนี้ Solwer จะพาคุณไปเจาะลึกถึง 3 ประเภทของ Hidden Loss ที่พบบ่อยที่สุดในโรงงาน และเป็นตัวการหลักที่กัดกินกำไรของคุณ เพื่อที่คุณจะสามารถเปลี่ยนความสูญเสียที่มองไม่เห็นเหล่านี้ ให้กลายเป็นโอกาสในการเติบโตที่ยั่งยืนต่อไป
รู้จัก 3 ความสูญเสียที่ซ่อนอยู่ (Hidden Loss) เพื่อเปลี่ยนต้นทุนแฝงให้เป็นกำไร
1. Performance Loss - เมื่อเครื่องจักรทำงาน แต่ไม่เต็มร้อย
You May Also Like
Performance Loss คือหนึ่งในความสูญเสียที่ซ่อนอยู่ (Hidden Loss) ที่ร้ายกาจที่สุดในโรงงาน เพราะมันเกิดขึ้นในขณะที่เครื่องจักรกำลังทำงานและผลิตสินค้าอยู่ ทำให้ดูผิวเผินเหมือนว่าทุกอย่างเป็นปกติ แต่แท้จริงแล้วเครื่องจักรไม่ได้ทำงานเต็มศักยภาพ 100% ตามที่ควรจะเป็น การสูญเสียประเภทนี้เปรียบเสมือนนักวิ่งที่กำลังวิ่งอยู่ตลอดเวลา แต่กลับวิ่งด้วยความเร็วที่ช้ากว่าที่ตัวเองทำได้ หรือต้องหยุดผูกเชือกรองเท้าบ่อยๆ ทำให้ไปถึงเส้นชัยช้ากว่าที่ควรจะเป็นอย่างน่าเสียดาย
โดย Performance Loss แบ่งออกเป็น 2 ประเภทย่อยที่สำคัญ ดังนี้
1.1 Speed Loss (การทำงานช้ากว่ามาตรฐาน)
Speed Loss คือ การที่เครื่องจักรทำงานด้วยความเร็วที่ ต่ำกว่าความเร็วมาตรฐาน ที่ถูกออกแบบไว้หรือความเร็วที่เหมาะสมที่สุด (Ideal Cycle Time) มันคือส่วนต่างของกำลังการผลิตที่ “ควรจะได้” กับสิ่งที่ “ทำได้จริง” ในเวลาที่เครื่องจักรเดินเครื่อง
ทำไมจึงเป็น “Hidden Loss“?
ความสูญเสียประเภทนี้มักถูกมองข้ามและยอมรับให้เป็น “เรื่องปกติ” ในการทำงานประจำวัน พนักงานอาจปรับลดความเร็วเครื่องจักรลงเล็กน้อยเพื่อลดการสึกหรอ เพื่อให้ทำงานง่ายขึ้น หรือเพราะเชื่อว่านี่คือความเร็วที่ดีที่สุดแล้วโดยไม่มีข้อมูลยืนยัน เมื่อเวลาผ่านไป ความเร็วที่ช้าลงนี้จะกลายเป็นมาตรฐานใหม่โดยปริยาย ทำให้ไม่มีใครตั้งคำถาม และกำลังการผลิตที่ควรจะได้ก็หายไปอย่างเงียบๆ
สาเหตุที่พบบ่อย:
- คุณภาพวัตถุดิบ: วัตถุดิบที่ไม่ได้มาตรฐานอาจทำให้ต้องลดความเร็วเครื่องจักรลงเพื่อป้องกันปัญหา
- การสึกหรอของเครื่องจักร: อุปกรณ์ที่เก่าหรือขาดการบำรุงรักษา อาจทำงานที่ความเร็วสูงสุดไม่ได้
- ความชำนาญของพนักงาน: พนักงานใหม่อาจยังไม่คุ้นเคยกับเครื่องจักร ทำให้ต้องเดินเครื่องช้ากว่าปกติ
- การตั้งค่าที่ไม่เหมาะสม: การตั้งค่าเครื่องจักรผิดพลาด ทำให้ไม่สามารถทำงานได้เต็มประสิทธิภาพ
ตัวอย่าง: เครื่องปั๊มชิ้นงานถูกออกแบบมาให้ปั๊มได้ 60 ชิ้นต่อนาที (1 ชิ้นต่อวินาที) แต่พนักงานหน้างานอาจลดความเร็วลงเหลือ 54 ชิ้นต่อนาที (ลดลง 10%) เพื่อให้จัดการชิ้นงานได้ง่ายขึ้น หากมองแค่ผิวเผิน เครื่องจักรก็ยังทำงานปกติ แต่ใน 1 ชั่วโมง โรงงานได้สูญเสียกำลังการผลิตไปถึง 360 ชิ้น (6 ชิ้น/นาที x 60 นาที) โดยไม่มีใครสังเกตเห็น
1.2 Minor Stoppages (การหยุดเล็กๆ น้อยๆ)
Minor Stoppages คือ การที่เครื่องจักร หยุดการทำงานเป็นช่วงเวลาสั้นๆ บ่อยครั้ง (โดยทั่วไปไม่เกิน 5 นาที) และสามารถกลับมาทำงานต่อได้ทันทีโดยไม่ต้องพึ่งพาฝ่ายซ่อมบำรุง เช่น ชิ้นงานติด, เซ็นเซอร์ขัดข้องชั่วคราว, หรือวัสดุหมดต้องเติมใหม่
ทำไมจึงเป็น “Hidden Loss“?
การหยุดประเภทนี้อันตรายอย่างยิ่งเพราะมัน เกิดขึ้นบ่อยและสั้นเกินกว่าจะถูกบันทึกไว้ในระบบ พนักงานมักจะแก้ไขปัญหาเฉพาะหน้าได้อย่างรวดเร็วและทำงานต่อได้ทันที ทำให้ไม่ถูกนับเป็น “Downtime” ในรายงานประจำวัน แต่เมื่อนำเวลาที่สูญเสียไปทั้งหมดมารวมกัน มันกลับส่งผลกระทบต่อกำลังการผลิตโดยรวมอย่างมหาศาล
ผลกระทบสะสม:
- ลดทอนเวลาผลิต: แม้จะหยุดแค่ครั้งละ 1-2 นาที แต่หากเกิดขึ้น 15-20 ครั้งต่อวัน ก็เท่ากับโรงงานเสียเวลาผลิตไปเกือบครึ่งชั่วโมง
- กระทบจังหวะการทำงาน: การหยุดกระบวนการผลิตบ่อยครั้ง สร้างความสูญเสียแฝงที่มากกว่าแค่เวลาที่เสียไป เพราะมันจะไปทำลายจังหวะและแรงส่งต่อเนื่องของการผลิตทั้งหมด
- อาจทำให้เกิดของเสีย: การหยุดและเริ่มเดินเครื่องใหม่บ่อยครั้ง อาจเพิ่มโอกาสในการเกิดของเสียในช่วงเริ่มต้นใหม่ได้
ตัวอย่าง: เครื่องบรรจุขวดเกิดปัญหาขวดติดสายพาน ทำให้เครื่องหยุดทำงานครั้งละประมาณ 2 นาที พนักงานสามารถแก้ไขและเดินเครื่องต่อได้ทันที ปัญหานี้เกิดขึ้นประมาณ 15 ครั้งตลอดวันทำงาน หากดูในรายงานอาจไม่พบการบันทึก Downtime เลย แต่ในความเป็นจริง โรงงานได้เสียเวลาผลิตไปแล้วถึง 30 นาที (2 นาที/ครั้ง x 15 ครั้ง) ซึ่งอาจหมายถึงสินค้าหลายร้อยชิ้นที่ควรจะผลิตได้แต่กลับไม่ได้ผลิต
การทำความเข้าใจและหาวิธีตรวจจับ Performance Loss ทั้ง 2 รูปแบบนี้ คือกุญแจสำคัญในการปลดล็อกกำลังการผลิตที่ซ่อนอยู่และเพิ่มผลกำไรให้กับโรงงานของคุณได้อย่างแท้จริง
2. การสูญเสียความพร้อมใช้งาน (Availability Loss) - ช่วงเวลาที่เครื่องจักร 'ควรจะ' ผลิตแต่กลับหยุดนิ่ง
Availability Loss คือ ความสูญเสียที่เกิดขึ้นเมื่อเครื่องจักร “หยุดทำงาน” ในเวลาที่ “ควรจะทำงาน” ตามแผนการผลิตที่วางไว้ มันคือช่วงเวลาที่โรงงานสูญเสียโอกาสในการผลิตไปอย่างสิ้นเชิง เพราะเครื่องจักรไม่ได้สร้างผลผลิตใดๆ เลยแม้แต่ชิ้นเดียว ความสูญเสียประเภทนี้แตกต่างจาก Performance Loss ตรงที่ Performance Loss เกิดขึ้นขณะที่เครื่องจักรยัง “เดินเครื่อง” อยู่ แต่ Availability Loss คือการที่เครื่องจักร “หยุดนิ่ง” โดยสิ้นเชิง
ความสูญเสียนี้แบ่งออกเป็น 2 ประเภทย่อยที่มักถูกมองข้ามได้ง่าย ดังนี้
2.1 Unplanned Downtime (การหยุดที่ไม่ได้วางแผน)
Unplanned Downtime คือ การหยุดทำงานของเครื่องจักรจากเหตุขัดข้องหรือปัญหาที่ไม่คาดคิดมาก่อน ซึ่งไม่ได้รวมอยู่ในการวางแผนการผลิต ในบริบทของ Hidden Loss เราจะเน้นไปที่การหยุดจาก “เหตุขัดข้องเล็กๆ น้อยๆ” (Breakdowns) ที่ใช้เวลาแก้ไขไม่นาน (เช่น 5-30 นาที) แต่เกิดขึ้นบ่อยครั้ง
ทำไมจึงเป็น “Hidden Loss“?
หลายโรงงานมักให้ความสำคัญกับการหยุดครั้งใหญ่ (Major Breakdown) ที่ใช้เวลาซ่อมหลายชั่วโมง แต่กลับมองข้ามการหยุดเล็กๆ น้อยๆ ที่เกิดขึ้นเป็นประจำ เพราะดูเหมือนจะแก้ไขได้รวดเร็วและไม่กระทบภาพรวมมากนัก แต่ในความเป็นจริง การหยุดเหล่านี้เมื่อเกิดขึ้นซ้ำๆ จะมีผลกระทบสะสมที่รุนแรงกว่าที่คิด มันค่อยๆ กัดกินเวลาการผลิตไปทีละนิด และมักจะถูกบันทึกไว้อย่างหลวมๆ หรืออาจไม่ถูกบันทึกเลย ทำให้ไม่เห็นภาพรวมของปัญหาที่แท้จริง
สาเหตุที่พบบ่อย:
- อุปกรณ์ประกอบขัดข้อง: เช่น เซ็นเซอร์เสีย, สายพานขาด, หรือปั๊มลมมีปัญหา
- ปัญหาด้านปฏิบัติการ: วัตถุดิบหมดกะทันหัน, พนักงานไม่เพียงพอ, หรือรอการตรวจสอบคุณภาพ
- การขาดการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน (Preventive Maintenance): ทำให้ชิ้นส่วนเล็กๆ เสื่อมสภาพและขัดข้องโดยไม่คาดคิด
2.2 Setup & Adjustment Loss (การสูญเสียระหว่างการตั้งค่า)
Setup & Adjustment Loss คือ เวลาที่สูญเสียไปในกระบวนการ “เปลี่ยนรุ่นการผลิต” (Changeover) หรือการปรับตั้งค่าเครื่องจักรที่นานเกินความจำเป็น มันคือส่วนต่างระหว่างเวลาที่ “ควรจะใช้” ในการตั้งค่าตามมาตรฐาน กับเวลาที่ “ใช้ไปจริง”
ทำไมจึงเป็น “Hidden Loss“?
เวลาในการตั้งค่าเครื่องจักรเป็นสิ่งที่จำเป็นและถูกวางแผนไว้แล้ว แต่ “ความสูญเสีย” จะซ่อนอยู่ใน ความไร้ประสิทธิภาพ ของกระบวนการตั้งค่านั้นๆ หลายองค์กรมักไม่มีมาตรฐานเวลาที่ชัดเจน หรือยอมรับเวลาที่ใช้ไปจริงว่าเป็นเรื่องปกติ ทั้งที่จริงแล้วเวลาดังกล่าวอาจยาวนานเกินไปมาก ทำให้สูญเสียโอกาสในการผลิตไปโดยไม่รู้ตัว
สาเหตุที่ทำให้การตั้งค่านานเกินไป:
- การเตรียมการไม่ดี: ไม่ได้เตรียมเครื่องมือ, แม่พิมพ์ (Mold), หรือวัตถุดิบไว้ล่วงหน้า
- ขาดมาตรฐานการทำงาน: พนักงานแต่ละคนมีวิธีการตั้งค่าที่แตกต่างกัน ทำให้เวลาไม่คงที่
- หาเครื่องมือไม่เจอ: เสียเวลาไปกับการเดินหาอุปกรณ์ที่จำเป็น
- การทดลองและปรับตั้งซ้ำซ้อน: ต้องลองผิดลองถูกหลายครั้งกว่าเครื่องจะพร้อมผลิตงานที่มีคุณภาพ
ตัวอย่าง: โรงงานแห่งหนึ่งตั้งมาตรฐานเวลาในการเปลี่ยนแม่พิมพ์ของเครื่องฉีดพลาสติกไว้ที่ 60 นาที แต่ในทางปฏิบัติ พนักงานมักใช้เวลาจริงเฉลี่ยถึง 90 นาที ซึ่งหมายความว่าเกิด Setup Loss ครั้งละ 30 นาที หากในหนึ่งเดือนมีการเปลี่ยนแม่พิมพ์ 20 ครั้ง เท่ากับโรงงานสูญเสียเวลาการผลิตไปถึง 600 นาที หรือ 10 ชั่วโมง (30 นาที/ครั้ง x 20 ครั้ง) เวลา 10 ชั่วโมงนี้คือต้นทุนที่ซ่อนอยู่ที่ควรจะถูกเปลี่ยนเป็นกำลังการผลิตสินค้าได้
การให้ความสำคัญและหาวิธีลดความสูญเสียความพร้อมใช้งานทั้ง 2 รูปแบบนี้ จะช่วยเพิ่ม “เวลาทอง” ในการผลิตกลับคืนมาให้แก่องค์กร ซึ่งส่งผลโดยตรงต่อยอดการผลิตและผลกำไรที่เพิ่มขึ้น
3. การสูญเสียคุณภาพ (Quality Loss) - ไม่ใช่แค่ "ของเสีย" แต่คือต้นทุนแฝง
Quality Loss คือ ความสูญเสียที่เกิดจากการผลิตสินค้าที่ “ไม่ได้คุณภาพตามมาตรฐาน” ตั้งแต่ครั้งแรกที่ผลิต (Right First Time) หลายคนมักเข้าใจว่าความสูญเสียด้านคุณภาพหมายถึง “ของเสีย” (Scrap) ที่ต้องทิ้งไปเท่านั้น แต่ในความเป็นจริง ความสูญเสียที่ซ่อนอยู่ (Hidden Loss) และสร้างความเสียหายอย่างเงียบๆ นั้นมีมากกว่านั้นมาก มันคือต้นทุนที่แฝงมากับทุกกิจกรรมที่ต้องทำเพื่อ “แก้ไข” สินค้าที่ไม่ได้มาตรฐานเหล่านั้น
ความสูญเสียประเภทนี้เปรียบเสมือนการทำอาหารที่รสชาติออกมาไม่ดี แม้จะไม่ได้ทิ้งทั้งหมด แต่ก็ต้องเสียเวลาและวัตถุดิบเพิ่มเพื่อปรุงรสใหม่ให้เข้าที่ ซึ่งต้นทุนและเวลาที่เพิ่มขึ้นมานั้น คือความสูญเสียที่มองไม่เห็นนั่นเอง โดยแบ่งเป็น 2 ประเภทย่อยที่สำคัญคือ:
3.1 Rework & Re-processing (งานแก้ไขและทำซ้ำ)
Rework & Re-processing คือ การนำสินค้าที่ผลิตออกมาแล้วแต่มีตำหนิหรือไม่ผ่านมาตรฐานคุณภาพ (แต่ยังพอแก้ไขได้) กลับเข้าสู่กระบวนการผลิตอีกครั้งเพื่อ “ซ่อม” หรือ “แก้ไข” ให้ได้มาตรฐานที่ยอมรับได้
ทำไมจึงเป็น “Hidden Loss“?
เพราะหลายองค์กรไม่ได้นับสินค้าที่ต้อง Rework เป็น “ของเสีย” ในรายงาน ทำให้ดูเหมือนว่าอัตราของเสีย (Defect Rate) ต่ำ แต่กลับมองข้าม ต้นทุนมหาศาลที่ใช้ไปกับการแก้ไขงาน นั้นๆ การทำ Rework ไม่ใช่แค่การเสียเวลา แต่คือการ “ใช้ทรัพยากรซ้ำซ้อนโดยไม่สร้างยอดขายเพิ่ม” ซึ่งประกอบด้วย:
- ต้นทุนแรงงาน: ต้องใช้พนักงานคนเดิมหรือคนใหม่มาเสียเวลากับงานชิ้นเดิมที่ควรจะเสร็จไปแล้ว
- ต้นทุนเครื่องจักร: ต้องเดินเครื่องจักรอีกครั้งเพื่อแก้ไขงาน ทำให้เสียทั้งพลังงานและค่าเสื่อมราคาเครื่องจักร
- ต้นทุนวัตถุดิบ: อาจต้องใช้วัตถุดิบหรือชิ้นส่วนเพิ่มเติมในการซ่อมแซม
- ต้นทุนค่าเสียโอกาส: เวลาที่ใช้ในการแก้ไขงาน คือเวลาที่ควรจะถูกนำไปใช้ผลิตสินค้าใหม่เพื่อสร้างรายได้
ตัวอย่าง: โรงงานเฟอร์นิเจอร์แห่งหนึ่งผลิตตู้ไม้ แต่พบว่าบานประตูตู้ 10% มีการพ่นสีไม่เรียบเนียน แทนที่จะทิ้งไป โรงงานเลือกที่จะส่งกลับไปให้แผนกสีทำการขัดและพ่นใหม่ทั้งหมด แม้สุดท้ายตู้เหล่านี้จะขายได้ แต่โรงงานก็ได้ใช้ ต้นทุนค่าแรง, ค่าสี, ค่าไฟฟ้า, และเวลาทำงานของแผนกพ่นสีเป็นรอบที่สอง กับสินค้าชุดเดิม ซึ่งต้นทุนส่วนเพิ่มนี้คือกำไรที่หายไปอย่างน่าเสียดาย
3.1 ขาดข้อมูลที่ชัดเจนในการประเมินประสิทธิภาพการผลิต
สิ่งที่โรงงานเจอ: สำหรับผู้บริหาร การมองเห็นภาพรวมของประสิทธิภาพ (Productivity) เป็นสิ่งสำคัญอย่างยิ่งในการวางแผนการผลิตแต่บ่อยครั้งข้อมูลที่ได้รับเป็นเพียงรายงานสรุปผลผลิตรายวัน ซึ่งไม่ได้บอกว่า “ทำไม” ผลผลิตจึงต่ำกว่าเป้าหมาย ทำให้การวางแผนกำลังคน, การตัดสินใจลงทุนซื้อเครื่องจักรใหม่, หรือการตั้งเป้าหมายการผลิตขาดความแม่นยำ เพราะไม่รู้ว่าประสิทธิภาพที่แท้จริงของสายการผลิตอยู่ที่เท่าไหร่ และปัญหาคอขวดที่ใหญ่ที่สุดคืออะไร
Loss Tracker แก้ได้อย่างไร: ระบบ Loss Tracker ไม่เพียงแค่บันทึกข้อมูล แต่ยังวิเคราะห์และจำแนกประเภทของความสูญเสีย ออกมาเป็นรายการที่ชัดเจน (สูงสุดถึง 16-50 ประเภท) ทำให้ผู้บริหารสามารถเห็นภาพรวมทั้งหมดได้ว่าประสิทธิภาพที่หายไปนั้นมีสาเหตุมาจากอะไรบ้าง เช่น
- เป็นปัญหาจาก เครื่องจักร (Machine Loss)
- เป็นปัญหาจาก กระบวนการทำงานของคน (Man Loss)
- เป็นปัญหาจาก คุณภาพวัตถุดิบ (Material Loss)
ข้อมูลเชิงลึกนี้ช่วยให้ผู้บริหารสามารถ ตัดสินใจได้อย่างเฉียบคมและตรงจุด ว่าควรจะลงทุนหรือให้ความสำคัญกับการปรับปรุงในส่วนไหนก่อน เพื่อให้ได้ผลตอบแทนที่คุ้มค่าและเพิ่ม Productivity โดยรวมได้สูงสุด
3.2 Yield Loss (การสูญเสียในช่วงเริ่มต้นการผลิต)
Yield Loss (หรือ Startup Rejects) คือ ของเสียที่เกิดขึ้นเป็นปกติในช่วง “เริ่มต้นเดินเครื่องจักร” (Startup) หรือ “หลังการปรับตั้งค่าใหม่” (Post-Adjustment) เช่น หลังจากการเปลี่ยนรุ่นการผลิต (Changeover) หรือหลังจากการซ่อมบำรุง
ทำไมจึงเป็น “Hidden Loss“?
ความสูญเสียประเภทนี้ถูกซ่อนอยู่ภายใต้ทัศนคติที่ว่า “มันเป็นเรื่องปกติและหลีกเลี่ยงไม่ได้” หลายโรงงานยอมรับว่าในช่วงเริ่มต้นผลิต 10-20 ชิ้นแรก (หรือมากกว่านั้น) จะต้องเป็นของเสียเพื่อ “วอร์มเครื่อง” หรือ “ไล่ของเก่า” หรือ “ปรับหาค่าที่เหมาะสม” ทำให้ของเสียส่วนนี้ถูกนับเป็นต้นทุนการผลิตที่จำเป็น แต่ในความเป็นจริงแล้ว Yield Loss ที่สูงคือสัญญาณของกระบวนการตั้งค่าที่ไม่มีประสิทธิภาพ และเป็นต้นทุนวัตถุดิบที่สูญเปล่าโดยตรง
สาเหตุที่พบบ่อย:
- กระบวนการตั้งค่า (Setup) ไม่แม่นยำ: ทำให้ต้องผลิตของเสียจำนวนมากเพื่อลองผิดลองถูกกว่าจะได้งานที่สมบูรณ์
- เครื่องจักรไม่เสถียร: อุณหภูมิหรือแรงดันยังไม่ได้ที่ ทำให้คุณภาพของสินค้าในช่วงแรกออกมาไม่ดี
- ไม่มีมาตรฐานการเริ่มต้นการผลิตที่ชัดเจน: พนักงานแต่ละคนมีวิธีการวอร์มเครื่องที่แตกต่างกัน ทำให้ปริมาณของเสียไม่เท่ากัน
ตัวอย่าง: เครื่องฉีดพลาสติกเครื่องหนึ่ง ทุกครั้งหลังการเปลี่ยนแม่พิมพ์เพื่อผลิตสินค้าตัวใหม่ จะต้องฉีดชิ้นงานทิ้งประมาณ 50 ชิ้น เพื่อไล่วัตถุดิบเก่าออกและรอให้อุณหภูมิแม่พิมพ์คงที่ หากในหนึ่งวันมีการเปลี่ยนแม่พิมพ์ 3 ครั้ง เท่ากับว่าโรงงานต้องทิ้งชิ้นงานไปโดยเปล่าประโยชน์ถึง 150 ชิ้นต่อวัน ซึ่งต้นทุนวัตถุดิบของ 150 ชิ้นนี้ คือกำไรที่ถูกโยนทิ้งลงถังขยะทุกวัน
การลดความสูญเสียด้านคุณภาพ ไม่ใช่แค่การทำให้ยอด “Scrap” ในรายงานเป็นศูนย์ แต่คือการสร้างกระบวนการที่สามารถผลิตสินค้าที่ดีได้ตั้งแต่ครั้งแรก เพื่อลดต้นทุนแฝงจากการแก้ไขงานและลดของเสียในช่วงเริ่มต้นผลิต ซึ่งจะส่งผลโดยตรงต่อผลกำไรของบริษัท
จะมองเห็น "Hidden Loss" เหล่านี้ได้อย่างไร
หลังจากได้รู้จัก Hidden Loss ทั้ง 3 ประเภทแล้ว คำถามสำคัญต่อมาคือ “ในเมื่อมันถูกซ่อนอยู่ เราจะมองเห็นและวัดผลมันได้อย่างไร?” คำตอบนั้นเรียบง่ายแต่ทรงพลัง นั่นคือ การเปลี่ยนจากการเก็บข้อมูลแบบดั้งเดิมที่อาศัยคน มาสู่การใช้เทคโนโลยีเพื่อเก็บข้อมูลโดยอัตโนมัติและแบบเรียลไทม์ เพราะคุณไม่สามารถปรับปรุงสิ่งที่คุณไม่สามารถวัดผลได้
ข้อจำกัดของการจดบันทึกด้วยมือ: ทำไมเราถึงมองไม่เห็นปัญหา?
วิธีการดั้งเดิมที่ให้พนักงานจดบันทึกเวลาที่เครื่องจักรหยุด (Downtime) หรือนับจำนวนของเสียลงบนกระดาษหรือในไฟล์ Excel นั้น มีข้อจำกัดร้ายแรงที่ทำให้ Hidden Loss ยังคงซ่อนตัวอยู่ต่อไป
ข้อมูลไม่ถูกต้องและขึ้นอยู่กับความรู้สึก (Inaccurate & Subjective)
- Minor Stoppages: การหยุดเล็กๆ น้อยๆ แค่ 1-2 นาที มักถูกมองว่า “ไม่สำคัญพอที่จะจด” หรือถูกบันทึกตามความรู้สึก เช่น หยุดไป 3 นาที อาจจดแค่ 1 นาที หรือลืมจดไปเลย
- Speed Loss: การที่เครื่องจักรทำงานช้าลง 5-10% เป็นสิ่งที่ แทบจะเป็นไปไม่ได้ ที่จะสังเกตเห็นและบันทึกได้ด้วยตาเปล่า ทำให้ความสูญเสียนี้ถูกปล่อยผ่านไปอย่างสิ้นเชิง
- ข้อมูลล่าช้า (Delayed Data): ข้อมูลจะถูกรวบรวมและสรุปตอนสิ้นสุดกะหรือสิ้นวัน ซึ่งหมายความว่ากว่าที่คุณจะเห็นปัญหา มันก็อาจจะผ่านไปแล้ว 8-12 ชั่วโมง การจะวิเคราะห์หาสาเหตุที่แท้จริงจึงเป็นเรื่องที่ยากมาก เปรียบเสมือนการดูภาพถ่ายอุบัติเหตุ แทนที่จะได้เห็นวิดีโอจากกล้องวงจรปิด
- ข้อมูลไม่สมบูรณ์ (Incomplete Data): พนักงานมักจะบันทึกเฉพาะเหตุการณ์ใหญ่ๆ ที่เห็นได้ชัด เช่น “เครื่องจักรเสียรอซ่อม 1 ชั่วโมง” แต่จะละเลยการบันทึกสาเหตุของการหยุดเล็กๆ น้อยๆ ทำให้โรงงานขาดข้อมูลสำคัญที่จะนำไปสู่การปรับปรุงเชิงป้องกัน
ทางออกคือเทคโนโลยี: เปลี่ยน "ความรู้สึก" ให้เป็น "ความจริง" ด้วย Loss Tracker
ระบบ Monitoring หรือ Loss Tracker คือเทคโนโลยีที่เข้ามาปิดช่องโหว่ของการบันทึกด้วยมือโดยสิ้นเชิง โดยทำหน้าที่เป็นเหมือน “กล่องดำ” ของสายการผลิต ที่บันทึกทุกเหตุการณ์ที่เกิดขึ้นอย่างละเอียดและเที่ยงตรง ดาวน์โหลด E-Book คู่มือ Loss Tracker ฉบับสมบูรณ์ที่จะเจาะลึกทุกแง่มุมและฟังก์ชันการใช้งาน เพื่อปลดล็อกศักยภาพการผลิตของคุณได้อย่างเต็มที่
การทำงาน: ระบบจะใช้เซ็นเซอร์ IoT (Internet of Things) เชื่อมต่อโดยตรงกับเครื่องจักรเพื่อดึงข้อมูลการทำงานออกมาโดยอัตโนมัติ ไม่ว่าจะเป็นสถานะการเดินเครื่อง, ความเร็วในการผลิต, และจำนวนที่ผลิตได้
เปลี่ยนความสูญเสียที่มองไม่เห็นให้เป็นข้อมูลที่วัดผลได้
- มองเห็น Minor Stoppages: Loss Tracker สามารถตรวจจับการหยุดทำงานได้ทุกครั้ง แม้จะหยุดแค่เพียง 5 วินาที และบันทึกเวลาและสาเหตุโดยอัตโนมัติ เมื่อนำข้อมูลมารวมกัน ผู้จัดการจะเห็นภาพที่น่าตกใจว่าการหยุดเล็กๆ น้อยๆ เหล่านี้ รวมกันแล้วสร้างความสูญเสียได้มหาศาลเพียงใด
- มองเห็น Speed Loss: ระบบจะเปรียบเทียบความเร็วในการผลิตจริง (Actual Speed) กับความเร็วมาตรฐาน (Ideal Speed) ตลอดเวลา และแสดง “Speed Loss” ออกมาให้เห็นเป็นกราฟอย่างชัดเจน ทำให้คุณรู้ทันทีเมื่อเครื่องจักรทำงานได้ไม่เต็มประสิทธิภาพ
- มองเห็น Quality & Yield Loss: ระบบสามารถนับจำนวนของเสียและบันทึกช่วงเวลาที่เกิดขึ้นได้ทันที ทำให้สามารถวิเคราะห์ได้ว่าของเสียมักเกิดขึ้นในช่วงใดเป็นพิเศษ เช่น ช่วงเริ่มต้นการผลิต (Startup) หรือช่วงท้ายของการผลิต
กุญแจสำคัญในการต่อสู้กับความสูญเสียเหล่านี้คือ การเปลี่ยนจากการบันทึกข้อมูลด้วยมือที่ไม่แม่นยำ มาเป็นการใช้เทคโนโลยีอย่างระบบ Loss Tracker เพื่อเก็บข้อมูลโดยอัตโนมัติแบบเรียลไทม์ ซึ่งจะช่วยฉายภาพปัญหาที่เคยซ่อนอยู่ให้ปรากฏออกมาอย่างชัดเจน การทำความเข้าใจและลงมือแก้ไข Hidden Loss ทั้ง 3 ประเภทนี้ จึงไม่ใช่แค่การลดต้นทุน แต่คือการปลดล็อกกำลังการผลิตที่สูญเปล่า และเปลี่ยนมันให้กลายเป็นผลกำไรที่ยั่งยืนสำหรับโรงงานของคุณ Solwer ได้รวบรวมแนวทางปฏิบัติทั้งหมดไว้ใน E-book ฉบับพิเศษ “[ชื่อ E-book]” ที่จะนำทางคุณไปสู่การค้นหาและแก้ไข Hidden Loss ได้อย่างตรงจุด อย่าปล่อยให้กำไรของคุณรั่วไหลไปกับความสูญเสียที่มองไม่เห็นอีกต่อไป เริ่มต้นปลดล็อกกำลังการผลิตที่ซ่อนอยู่และเปลี่ยนมันให้กลายเป็นผลกำไรที่ยั่งยืนได้แล้ววันนี้! อ่านบทความที่ให้ความรู้เกี่ยวกับ Smart Factory Solution การปฏิวัติอุตสาหกรรม เตรียมความพร้อมรับอนาคต Industry 5.0 ฯลฯ ได้แล้วบนบล็อค Solwer
